Куб керамзита вес: Удельный вес керамзита — кг на м3

Содержание

Удельный вес керамзита — кг на м3

Керамзитом называют строительный материал, используемый в качестве утеплителя и для приготовления легких марок бетона. В зависимости от формы гранул и их среднего размера различают три вида керамзита:

  1. песок с размером гранул до 5 мм, используемый для приготовления бетона;
  2. гравий с гранулами округлой формы размером до 40 мм для изготовления бетона, легкобетонных блоков и как теплоизоляционный материал;
  3. щебень с гранулами размером до 40 мм преимущественно угловатой формы, используемый для звукоизоляции, создания бетона и бетонных конструкций.

Удельный вес керамзита

Для приобретения керамзита, расчета нагрузок на строительные конструкции, создаваемые с его использованием, и в процессе изготовления керамзитобетона необходимо знать вес керамзита. Он зависит от множества факторов, даже от влажности воздуха (чем она выше, тем большим будет вес керамзита). В нормативной литературе имеются таблицы, в которых можно найти удельный вес керамзита в кг/м3 для разных фракций, вычисленный как результат деления величины веса его гранул на занимаемый ими объем. Знание этого параметра позволяет определять сколько весит 1 м3 керамзита. На практике используется два значения удельного веса:

  1. для керамзита;
  2. для керамзитобетона.

Плотность керамзита

Сколько в одном кубе керамзита килограмм определить можно по значению его насыпной плотности, то есть по маркировке. В зависимости от величины этого параметра керамзит разных фракций подразделяют на 10 марок. К примеру, для керамзита марки М400 насыпная плотность равняется 400 кг/м3. Значит, масса керамзита в 1 м3 приблизительно равна 400 кг. А для керамзита марки М600 с максимальным значением насыпной плотности в 600 кг/м3 вес 1 м3 будет равняться 600 кг. Получается, что узнать сколько керамзита в 1 м3 можно без измерений и использования нормативных данных — достаточно знать его маркировку. Следует понимать, что чем больше марка керамзита, тем выше его прочность, так как увеличение удельного веса связано с повышением плотности, а с ростом плотности увеличивается и прочность.

Объемный вес керамзита

Продажа керамзита осуществляется россыпью или в мешках, а в качестве единицы измерения используется один кубометр. Зная, сколько весит куб керамзита, можно легко определить вес одного мешка или всей реализуемой партии керамзита. Для расчета требуемого объема используются следующие значения объемного веса для различных фракций керамзита:

  • 600 кг для гранул с размерами до 5 мм;
  • 450 кг для керамзита с размерами гранул до 10 мм;
  • 400 кг, если размер гранул не превышает 20 мм;
  • 350 кг для керамзита с максимальными размерами гранул (до 40 мм).

Где купить керамзит?

Зная, сколько весит 1 м3 керамзита, можно точно рассчитать нужный объем и заказать его приобретение в нашей компании. Мы предлагаем покупать керамзит у нас, так как его качество соответствует всем требования ГОСТа 9757 от 1990 г. и 32496 от 2013 г. Мы реализуем керамзит самовывозом или транспортом нашей компании, россыпью, в мешках или в биг бегах. Звоните и заказывайте доставку.

Удельный вес керамзита — вес куба керамзита. Вес 1м3 керамзита и его плотность

   Керамзит, сегодня, является одним из главных компонентов для изготовления бетона. Обусловлено это тем, что данный вид материала увеличивает теплоизоляцию и повышает долговечность бетона. Однако, строительство качественных и надежных конструкции подразумевает наличие точных вычислений. Сделать последнее без анализа характеристик строительных материалов невозможно. Поэтому, для правильного приготовления, крайне важно точно знать, каков вес керамзита.

   Под значением удельного веса керамзита понимается отношение веса твердых сухих частиц к их объему. Этот параметр зависит от нескольких характеристик:

— Размер зерна керамзита. От размера фракции удельный вес керамзита изменяется: чем больше зерна – тем меньше будет удельный вес. Проследить это можно на примере керамзита марки плотности м600 в таблице №1.

Удельный вес и вес керамзита в зависимости от вида и фракции
Вид керамзитаУдельный вес (г/см3)Вес керамзита в 1 м3 (кг)
Фракция 0 – 5 мм, песок керамзитовый0,55 – 0,6550 — 600
Фракция 5 – 10 мм0.4 – 0,45400 – 450
Фракция 10 – 20 мм0,35 – 0,4350 – 400
Фракция 20 – 40 мм
0,25 – 0,35250 — 350

Таблица веса куба керамзита в зависимости от его плотности.

— Марка плотности. В зависимости от марки плотности по ГОСТу удельный вес м3 керамзита, также отличается: чем больше плотность керамзита, тем больше вес материала в общем. Это можно проследить, а также узнать приблизительный вес мешка керамзита по марке плотности в таблице №2.

— Плотность керамзита. Более плотные марки будут иметь значение удельного веса выше чем значение, меньшого по прочности керамзита, в следствии низкой пористости. ГОСТ также устанавливает различные марки прочности. Для вычисления по прочности, а также веса мешка поможет таблица №3.

Удельный вес и вес мешка керамзита в зависимости от марки
Марка плотности/Марка прочностиУдельный вес (г/см3)Вес мешка керамзита (42 л)
М250 / П-250,2 – 0,258,4 – 10,5
М300 / П-30, П-500,25 – 0,310,5 – 12,6
М350 / П-500,3 – 0,3512,6 – 14,7
М400 / П-500,35 – 0,414,7 – 16,8
М450 / П-75, П-1000,4 – 0,4516,8 – 18,9
М500 / П-100, П-1250,45 – 0,518.9 – 21
М600 / П-125. П-150
0,5 – 0,621 – 25,2
М700 / П-150, П-2000,6 – 0,725,2 29,4
М800 / П-2000,7 – 0,829,4 – 33,6
М900 / П-2000,8 -0,933,6 -37,8
М1000 / П-2000,9 – 137,8 – 42
М1100 / П-2001 – 1,142 – 46,2
М1200 / П-2001,1 – 1,246,2 — 50,4

 

Средние значения удельного веса керамзита в зависимости от его марки.

   Из вышесказанного следует, что определить точный

удельный вес м3 керамзита практически невозможно, слишком много зависит от точных характеристик материала.

   Однако, среднее значение установить достаточно просто. Усредненный показатель керамзита в общем составляет 400 кг/м3 или 0.4 г/см3, вес мешка при этом выходит ~16.8 кг. При подсчете числовых показателей для каждой фракции можно составить таблицу определенных значений:

  • Керамзит фракции 0-5 ~600 кг/1м3 или ~0.6 т/1м3
  • Керамзит фракции 5-10 ~450 кг/1м3 ~0.45 т/1м3
  • Керамзит фракции 10-20 ~400 кг/1м3 ~0.4 т/1м3
  • Керамзит фракции 20-40 ~350 кг/1м3 ~0.35 т/1м3
  •   Однако эти числа являются сугубо приблизительные, вычисляются без учета марки плотности, прочности и дают того значения для точного определения количества материала, но дают примерное представление веса в целом.

    Смотри так же:

    — область применения керамзита

    Сколько весит керамзит?

    Одним из самых востребованных материалов является керамзит, который прекрасно подходит для теплоизоляционных работ. Но стоит иметь четкое представление о том, что керамзит бывает разной марки, что существенно влияет на вес.

    Одним из важнейших показателей для керамзита является его насыпная плотность, которая влияет на удельный вес керамзита на один кубический метр. Существует ГОСТ за номером 9757-90, в нем определены все стандарты на различные марки, которых насчитывается около десятка. Самой меньшей насыпной плотностью обладает марка 250 кг/м3 (вес 1м3 керамзита составляет 250 кг).

    Марка керамзитаВес 1 куб. м. керамзита
    М250 200-250 кг
    М450 400-450 кг

    Самым распространенным считается марка среднего показателя в 450 кг/м3 (вес 1 м3 керамзита составляет уже 450 кг). И самым плотным считается марка М1000 (вес куба керамзита равняется одной тонне). Наивысшее значение марки не означает, что этот материал самый лучший. Повышенная насыпная плотность говорит только о том, что данный керамзит имеет более плотную структуру, а значит и повышенную прочность, но при этом теряются его теплоизоляционные свойства. Самый меньший по плотности керамзит обладает высокой пористостью, а значит теплоизоляция у такого материала лучше всех. Наша компания как раз и занимается продажей суперлегкого керамзита. Ссылку на прайс вы можете найти ниже.

     

    Поэтому, при покупке керамзита стоит уделить внимание марке. Если возникнут проблемы с маркировкой, то стоит помнить, что вес 1 куба керамзита совпадает с его маркировкой.

     

    Посмотрите, как производится керамзит:

     

    Чтобы купить керамзит, звоните: +7 (499) 638-45-78

    Вес керамзита в 1 м3 разных фракций и марок, цены

    Материал является идеальным наполнителем в легких бетонах: имея малый вес, занимает большие объемы, а пористость делает его хорошим теплоизолятором. Произведенные из него блоки убыстряют строительство; кладка, да и само сооружение, обходятся дешевле.

    Фракции и их плотность

    Пройдя предварительное гранулирование и обжиг в печи, спекшиеся частицы глины имеют неодинаковый размер. Их величина колеблется в пределах 0-40. Окатыши 0-5 миллиметров называются песком; 5-40 ― гравием, а если их раздробить ― щебнем.

    Наблюдается закономерность: чем мельче фракция, тем она плотнее и, следовательно, тяжелее, то есть имеет больший насыпной вес.

    НазваниеРазмер, ммОбъемный вес, кг/куб.м
    Песок0-5600
    Гравий5-10450
    10-20400
    20-40350

    Числа из таблицы также называют удельным весом керамзита. Это величина не постоянная, она измеряется и вычисляется в каждом конкретном месте во время использования. Он зависит от того, частицы с какими свойствами были засыпаны в один кубометр. В этот объем могли попасть гранулы из других фракций, или же на их вспучивание повлияла разная продолжительность нахождения в печи обжига, поэтому только взвешиванием куба, а не расчетами через плотность, где пустоты и поры не берутся в расчеты при вычислениях, можно определить вес кубометра.

    Как раз этот объемный насыпной вес и лежит в основе маркировки керамзита. Следующая таблица показывает ее зависимость от массы куба:

    МаркаУд. вес в г на см3Масса 1 м3, в кг
    М 1000от 0.90 до 1.00901-1000
    М 900от 0.80 до 0.90801-900
    М 800от 0.70 до 0.80701-800
    М 700от 0.60 до 0.70601-700
    М 600от 0.50 до 0.60501-600
    М 500от 0.45 до 0.50451-500
    М 450от 0.40 до 0.45401-450
    М 400от 0.35 до 0.40351-400
    М 350от 0.30 до 0.35301-350
    М 300от 0.25 до 0.30251-300
    М 250от 0.20 до 0.25200-250

    Хотя марка определяет не прочность, а сколько весит один куб такого материала, взаимосвязь между этими характеристиками есть. Ведь понятно, что однородное вещество, но с большим удельным весом, будет плотнее, а у твердых тел это свойство напрямую связано с прочностью.

    Для керамзитового песка марки указываются от М500 до М1000. Вообще-то гравий производится в промышленных масштабах до М600, то есть с насыпной плотностью до 500-600 кг/м3. Выше этой величины, вплоть до М1200 стройматериал изготавливается по потребительскому заказу.

    Стоимость

    На цены влияют несколько факторов.

    1. Завод-производитель. У каждого из них неодинаковые условия: удаленность от сырья или потребителя, затраты на заготовку глины, энергообеспеченность.

    2. Сезонность. Строят в основном летом, вот в это время растет спрос и цены.

    3. Метод отгрузки. Поставлять гранулы можно навалом или в мешках. Покупатель сам решает, что для него целесообразнее: с большими объемами работ предпочтительнее брать россыпью в кубометрах, если немного ― лучше фасованный, так как малых количеств на развес никто не продаст. В мелкую розницу товар дороже: сюда входит стоимость услуги и упаковки. Мешок в среднем весит 18-20 кг.

    4. Объем поставки. С большими партиями товара сокращаются транспортные издержки на единицу продукции, поэтому цена за куб уменьшается.

    5. Фракции. Песок из него всегда будет дороже гравия. Причина проста: плотность, а, значит, и вес керамзита в единице объема выше. Соответственно, и стоимость тоже: больше весит ― выше цена.

    А в каких случаях следует купить тот или иной ассортимент? Песок или мелкий гравий 5-10 используется для бетонных стяжек, производства блоков и дренажа переувлажненных почв. Фракция керамзита 10-20 нужна для утепления межэтажных перекрытий и полов. Самый крупный, 20-40, используют для термоизоляции гидросетей с холодной и горячей водой; в этой ситуации преследуются сразу две цели: растет КПД тепломагистралей и облегчается доступ к трубопроводам. Крыши и подвалы зданий также теплоизолируют крупным гравием 20-40 мм.

    Вот средние цены в зависимости от объемов поставок и размеров фракций (в них уже включен НДС):

    НаименованиеСвыше 5 м3, рублиСвыше 20 м3, рублиСвыше 100 м3, рубли
    Россыпью, 5-10 мм330026002500
    Россыпью, 10-20 мм230016001540
    Россыпью, 20-40 мм230016001540
    В мешках, 5-10 мм140125120
    В мешках, 10-20 мм1259085

    Вес куба керамзита

    Вес одного куба данного материала зависит от показателей его насыпной плотности и фракции гранул. Отношение веса керамзита к его объему определяет марку керамзита. Самая распространенная марка керамзита М450 имеет вес от 400 до 450 кг на один куб. Самый маленький вес имеет марка М250, вес одного куба составит 200-250 кг.

    Вес керамзита на метр кубический (насыпная плотность) – очень важный показатель. Он отвечает за допустимую нагрузку на основание, характеризует прочность изготавливаемого бетона, определяет уровень шумоизоляции, влияет на теплоизоляционные свойства материала. Для каждой марки керамзита насыпная плотность определятся простым способом: емкость, объем которой известен, предварительно взвешивается пустой, затем заполненной керамзитом. Разница веса (вес нетто) делится на объем емкости и получается значение кг/м3.

    Вес куба керамзита в зависимости от марки

    Данные о весе керамзита прописаны в его маркировке. При весе менее 250 кг/м3 – марка керамзита будет М250, вес 600-700 кг/м3 – марка М700 и так далее. Самая тяжелый керамзит М1000, его вес будет около одной тонны на 1 метр кубический. Керамзиты марки свыше М600 производятся по индивидуальным промышленным заказам, на регулярное основе выпускаются только марки М250-М600.

    Соотношение марки керамзита и его веса представлено в таблице. Из нее можно сделать вывод, что вес керамзита примерно совпадает с его маркой.

    Вес керамзита различной фракции

    Вес 1м3 варьируется из-за фракции: чем меньше размер гранул (фракция) – тем выше вес материала в 1м3.

    Правильный подбор фракции снижает расход цемента, показатели фракции учитываются в сфере работ (стяжка, стены, перегородки и др.).

    Если марку керамзита не идентифицировать, то примерный вес материала можно определить исходя из размера гранул.

    Песок (менее 5мм) – 500 кг и больше Мелкий (5-10мм) — 400-500 кг Средний (10-20мм) – 350-400 кг Крупный (20-40мм) – 250-350 кг

    Марка керамзита Вес керамзита в 1 м3
    М250 ≤ 250 кг
    М300 250-300 кг
    М350 300-350 кг
    М400 350-400 кг
    М450 400-450 кг
    М500 450-500 кг
    М600 500-600 кг
    М700 600-700 кг
    М800 700-800 кг

     

    Похожие материалы:

    Сколько весит куб бетона из керамзита: удельный, объемный вес

    Керамзитобетон применяют при обустройстве стен внешнего вида и перекрытий. Материал отличается легкостью и экологической чистотой, представляя собой подвид легкой бетонной массы. Керамзитобетон считается полностью безопасным, ему отдают предпочтение при строительстве школ, детских учреждений, больниц, многоквартирных домов, межкомнатных перегородок. Стены из такого материала способны «дышать», пропуская через себя воздушные массы, не накапливать влагу. Основным компонентом считается керамзит, к которому добавляют связующие составы в виде цементной массы, смолы или гипса. Блоки получаются прочными, хорошо сохраняют тепло внутри помещения, не реагируют на температурные перепады, отличаются удобством монтажа. Сегодня попробуем узнать, сколько весит куб бетона из керамзита, чтобы правильно определять потребность в данном материале.

    Удельный вес одного кубометра бетона

    Наиболее распространенным способом, по которому классифицируют вес кубометра бетонной массы, считается разделение по удельной массе.

    Учитывая объемную массу, бетоны делят на несколько видов:

    1. Особо легкий – максимальная масса одного куба не превышает пятисот килограмм. Для такого бетона характерно содержание ячеек с воздухом, диаметр которых составляет 1 – 1.5 мм, пористая основа. К таким составам относятся пено- и газоблочный материалы, в основе которых содержатся не только просеянный песок и цементный материал, но и образователь пены, формирующий воздушные ячейки. Это дает возможность создать небольшую массу и отличные теплоизоляционные способности.
    2. Легкий – бетонные составы, заполненные облегченным пористым материалом. Наполнителя может не быть, но структура массы все равно остается пористой. Куб материала в этом случае весит 500 – 1 800 кг, шестьсот килограмм в котором приходится на песок – главный и обязательный элемент.
    3. Тяжелый – наиболее распространенный вариант строительного раствора. Из него устраивают основные элементы объекта, стяжки, ограждения и т. п. В составе содержатся крупнофракционные наполнители – песок, щебенка, гравий, на которые приходится основной объем материала. Кубический метр такого бетона весит от 1.8 до 2.5 т.
    4. Особо тяжелый – для его изготовления применяют металлический наполнитель, чтобы придать готовой продукции массивность. Весит один куб материала от 2.5 до 3 тонн. В состав входит цементная масса повышенного уровня прочности. Как правило, из такого материала возводят специальные объекты.

    Как правило, легкий бетон применяется в виде готового строительного блока.

    Расчет массы

    Для определения веса бетона и керамзитобетона существует специальная формула

    g бс = V кр g окр + V п g оп + 1,15Ц, в которой:

    g бс — ожидаемая максимальная объемная масса керамзитобетона в сухом состоянии, выраженная в кг/м. куб;

    g окр и g оп — массы крупного и мелкого наполнителя, кг/м. куб;

    V кр и V п — расходное количество крупного и мелкого заполнителя на 1 кубометр уложенного бетонного состава, м. куб;

    Ц — количество вяжущего на 1 м.куб выложенного керамзитобетона, кг.

    Чтобы определить массу блока, необходимо знать его форму, размеры и вес материалов, применяемых для производства. И если взять блок с параметрами 20 х 20 х 40 см, то масса его будет составлять от 6 до 29 кг.

    Керамзитобетон принято разделять на три подвида:

    • теплоизоляционный;
    • конструкционный;
    • конструкционно-теплоизоляционный.

    Вес бетона из керамзита определяют по размерам пор наполнителя и количеству его в бетонной массе.

    Объемный вес

    Масса применяемых материалов зависит от особенностей их применения:

    • для возведения наружной стены;
    • под стяжку пола;
    • на утепление чердака.

    Когда керамзитобетон применяется в качестве утеплительного материала, то песок добавлять не следует. В состав входят цементная масса, чистая вода, керамзитный камень крупных и легких фракций. Выход составляет от 500 до 550 кг на куб – именно то, что требуется для утепления стены. Добавление песка придаст тяжесть и понизит уровень тепловой проводимости. Для приготовления одного кубометра керамзитобетона потребуется 280 кг цементного состава, марка которого составляет м400. Зная исходные данные, можно определить, сколько весит куб бетона м300 с керамзитом.

    Чтобы изготовить облегченный керамзитобетон, допускается добавление в массу опилок хвойных древесных сортов.

    От количества цемента в керамзитобетоне будет зависеть прочность и вес материала.

    Чтобы приготовить раствор, потребуются следующие компоненты:

    • цементный состав;
    • песок промытый;
    • керамзитный камень;
    • чистая вода;
    • пластификаторные добавки в виде жидкого мыла или стирального порошка.

    Удельная масса сухого керамзитобетона представляет собой соотношение веса сухого материала ко всему объему. Зависит все от размера керамзитовых зерен. Как уже было сказано, масса керамзитобетона определяется уровнем пористости материала и количеством его объема в бетонной массе.

    Легкость компонентов оказывает влияние на понижение расходов, связанных с перевозкой материала, снижает стоимость готовой продукции.

    Заключение

    Бетонный раствор считается главным компонентом любого строительства. Он отличается высоким уровнем прочности, для улучшения характеристик в изготовлении применяются разные добавки.

    В процессе строительных работ сначала определяют вес бетона, который напрямую зависим от компонентов, используемых в виде наполнителей – щебенки, гальки, керамзита и т. д. Кроме того, в замесе учитывают объемную массу воды. Именно она способна снизить марку и показатель плотности готового раствора.

    Керамзитобетон считается легким материалом, привлечение дополнительной техники не требуется. Он отлично подходит для строительства жилых помещений, школ и больниц.

    При работе специалисты пользуются термином «объемный вес». Данная характеристика считается переменной, в полной мере зависит от состояния бетонной массы.

    Удельный вес керамзитобетона и вес 1 м3

    Хозяева, планирующие возводить свой дом самостоятельно, должны знать все тонкости и основные параметры материала, с которым предстоит работать. Керамзитобетон является отличным выбором, особенно если покупать готовые блоки.

    Когда вы уже определились с основным материалом стен, следует рассчитать его необходимое количество, а также вес. Эти данные используются для подбора фундамента и определения общей стоимости будущего строения.

    Поэтому точно нужно знать сколько весит куб этого материала и какой его удельный вес.

    Далее мы рассмотрим такие понятия, как:

    • Объемный вес, кг/м3;
    • Удельный вес, Н/м3;

    Керамзитобетон ценится в строительстве за свою надежность и низкую стоимость. Он относится к легким бетонам. Основой этого материала является цемент с песком или гипс. Заполнителем здесь является керамзит — он имеет небольшой вес и плотность, за счет него эти блоки можно отнести к классу легких бетонов. Используется для частного и промышленного строительства.

    Виды керамзитобетона и его назначение

    Прежде чем рассматривать, сколько весит куб кермзитобетона и каков его удельный вес, необходимо разобраться в каких целях его можно применять.

    Отличается материал по назначению:

    1. Конструкционный — используется для производства высокопрочных стеновых и дорожных плит.
    2. Теплоизоляционной — наносится на несущие стены с внутренней или внешний стороны для повышения теплоизоляционных характеристик и производства блоков используемых в малоэтажном строительстве.
    3. Конструкционно-теплоизоляционный — отличается от стандартного теплоизоляционного тем, что закладывается при возведении несущих конструкций.

    Объемный вес или габаритный размер блоков

    Под этим понятием подразумевается вес блоков, которые занимают определенный объем, например один кубический метр. В зависимости от плотности бетона, блоки имеют разный вес, поэтому один куб теплоизоляционного бетона значительно легче конструкционного. Блоки, которые используются для теплоизоляции, имеют наименьший объемный вес он варьируется в диапазоне от 500 до 900 кг/м3. От этого типа не требуется высокой надежности и прочности, при этом он не создают излишнюю нагрузку на несущие стены и перегородки.

    Что касается конструкционного типа, то его куб весит от 1400 до 1900 кг/м3. Показатели конструкционно-теплоизоляционного керамзитобетона должен варьироваться от 900 и до 1400 кг/м3. Обычно в промышленном строительстве выбирают блоки с оптимальным весом, который не будет делать конструкцию чересчур тяжелой, но при этом обеспечит достаточную прочность. К примеру, в панельных домах сегодня чаще всего используют 800 кг/м3.

    Отдельно стоит рассмотреть конструкционный вид. Он обладает наиболее высокой прочностью, если сравнивать с другими видами, при этом его объемная масса достаточно низкая. Это связано с тем, что в строительстве этот вид применяют для облегчения несущей конструкции. Также стоит сказать и про прочность на сжатие, которая составляет от 200 до 400 кг/см2. При необходимости конструкционный керамзитобетон армируют, для этого используется как обычная арматура, так и напряженная. Второй тип можно применять с маркой М200 или выше. В некоторых ситуациях требуется повысить показатели упругости и прочности — для этого используют кварцевый песок, который добавляется при изготовлении раствора.

    При выборе подходящего материала для возведения дома рекомендуется выполнить более прочные марки, так как частные дома обычно строятся на 2–3 этажа. В любом случае, оптимальной маркой будет 900–1200 кг/м3.

    Удельный вес

    Мы разобрали, сколько весит куб теплоизоляционного и строительного керамзитобетона. Удельный вес — отношение объема твердых частиц к их массе, очень часто этот параметр путают с плотностью. Расчет проводится при сухом состоянии материала. Есть ряд факторов, которые существенно влияют на удельную массу, наиболее важный из которых — это размер зерен.

    В промышленном строительстве существует три фракции этого наполнителя:

    • Песок — размер его фракций составляет 0–5 мм.
    • Гравий — разделяется на 3 вида: 5–10, 10–20, 20–40 мм.
    • Дробленая фракция — ее размер составляет 5–40 или 0–10 мм.

    Почему же мы рассматриваем удельный и объемный вес? Дело в том, что от выбора фракции будет зависеть, сколько вест куб этого материала. По государственному стандарту 9757-90 выставляется марка, соответствующая плотности. К примеру, марка M250 имеет объемный вес 250 кг/м3.

    Также будет полезно знать формулу, с помощью которой можно получить максимальную массу керамзитобетона:

    gбс=Vк*gк+Vм*gм+1,15Ц

    Где:

    • gбс — max возможный объемный вес сухого керамзитобетона, кг/м3;
    • gк и gм — объемный вес крупного и мелкого заполнителя, кг/м3;
    • Vк и Vм — расход крупного и мелкого заполнителя на 1 м3 раствора, м3;
    • Ц — расход вяжущего на 1 м3 замешенного керамзитобетона, кг.

    Чтобы вычислить массу керамзитобетона, необходимо брать в расчет массу материалов, которые используются при создании раствора, форму и размер. Для примера можно взять стандартные блоки 200х200х400 мм, они могут быть от 6 до 30 кг. Их объемная масса будет около 300 кг на куб.

    Amazon.com: Гранулы из вспененной глины Hydrocorn. Сумка 1/4 Cubic Foot Bag. : Патио, лужайка и сад


    В настоящее время недоступен.
    Мы не знаем, когда и появится ли этот товар в наличии.
    • Убедитесь, что это подходит введя номер вашей модели.
    • *********** ТОВАР ПЕРЕУПАКОВАН В ПРОЗРАЧНЫЙ ПЛАСТИКОВЫЙ ПАКЕТ. 1/4 КУБИЧЕСКАЯ ЛАПКА .. Золотая этикетка — Hydrocorn 1/4 куб.
    • Размер гранул: приблизительно 1/4 «- 1/2»
    • Gold Label Hydrocorn производится из смеси чистой глины высшего качества и обжигается в открытой печи с использованием высококачественного чистого топлива, что гарантирует отсутствие тяжелых металлов и других загрязнений.
    • Gold Label Hydrocorn с гордостью имеет сертификат качества RHP для садоводства.Уникальная неровная форма гальки — идеальная поверхность для корней и полезных бактерий. Пористая структура имеет высокую водоемкость и подходит как для систем полива при отливе / отливе, так и для верхнего полива для гидропоники. Идеально подходит для выращивания орхидей на питательной среде.
    • Gold Label Hydrocorn можно использовать отдельно, но обычно в смеси с другими средами, такими как древесный уголь и губчатый камень, для выращивания орхидей. Многие производители придумали свои комбинации. Возможностей много. От древесного папоротника до коры орхидеи, сфагнума или кокоса и т. Д.Добавьте в горшочную почву.

    Легкий заполнитель из вспененной глины — обзор

    7.4.4.1 Технические характеристики

    При переработке алюминия образуется шлак и шлак. , оба обычно классифицируемые как опасные отходы, могут происходить через керамические изделия.Свойства побочного продукта алюминиевого шлака обсуждаются в главе 6.

    Несмотря на его потенциально опасный характер, высокое содержание глинозема является привлекательным аспектом, способствующим его переработке. В основном изучаются две области повторного использования (Yoshimura et al., 2008): (i) огнеупоры и (ii) композиты (алюминиево-глиноземные композиты).

    Легкие керамзитовые заполнители были произведены из природных пластичных отходов переработки глины и алюминиевого лома (ASRW), которые были получены в результате извлечения металлического алюминия из черного шлака с использованием обычного металлургического процесса (Bajare et al., 2012). ASRW содержит нитрид алюминия (AlN — в среднем 5 мас.%), Хлорид алюминия (AlCl 3 — в среднем 3 мас.%), Хлориды калия и натрия (всего 5 мас.%) И сульфит железа (FeSO 3 — на в среднем 1 мас.%). Его средний химический состав приведен в таблице 7.25, а элементный анализ — в таблице 7.26.

    Таблица 7.25. Средний химический состав отходов переработки алюминиевого лома (мас.%) (Bajare et al., 2012)

    LOI, 1000 ° C Al 2 O 3 SiO 2 CaO SO 3 TiO 2 Na 2 O K 2 O MgO Fe 2 O 3 Прочие
    6.21 63,19 7,92 2,57 0,36 0,53 3,84 3,81 4,43 4,54 & gt; 2,6

    Таблица 7.26. Элементный анализ отходов переработки алюминиевого лома (мас.%) (Bajare et al., 2012)

    Al Si Ca Mg Fe Na K Cl S Cu Pb Zn
    34.4 4,4 1,32 2,44 3,60 1,69 2,31 4,23 0,07 0,99 0,14 0,6

    Разложение летучих элементов, присутствующих в нитриде, сульфит и хлориды будут выделять газы при сжигании, а отходы переработки алюминиевого лома могут действовать как порообразователь. Керамические заполнители были изготовлены из смесей углеродистой глины и ASRW в различных пропорциях (ASRW от 9 до 37.5 мас.%). Подготовленные агрегаты сушили 3 ч при 105 ° C, а затем прокаливали 5 мин при различных температурах от 1150 ° C до 1270 ° C. Скорость нагрева поддерживали постоянной (15 ° C / мин). Затем были оценены физические и микроструктурные свойства спеченных агрегатов.

    Кажущаяся плотность агрегатов колебалась от 0,4 до 0,6 г / см 3 . Структура пор показана на рис. 7.7 и состоит из макропор со средним диаметром 1 мм и микропор (размер менее 0,2 мкм).

    Фиг.7.7. Пористая структура агрегатов, полученных из смеси глины и отходов переработки молотого и алюминиевого лома (показаны мас.%) И обожженных при различных (заданных) температурах (Bajare et al., 2012).

    Согласно Pereira et al. (2000a), солевой шлак, образующийся при плавке вторичного алюминия, можно использовать в огнеупорных кирпичах. Соблюдались типичные условия промышленной обработки. Добавление шлака улучшает физические и механические характеристики керамического материала из-за его флюсования.Допускаются более высокие уровни включения (около 10% масс.). Те же авторы протестировали включение богатого алюминием солевого шлака в бокситовые огнеупоры (Pereira et al., 2000b). Сделан вывод о возможности включения промытых шлаков солей алюминия в бокситовые огнеупоры. В общем, физические свойства обожженного материала имеют тенденцию улучшаться с увеличением содержания шлака (например, более высокой прочности на изгиб). Этот эффект можно объяснить характеристиками флюсования шлака. С функциональной точки зрения допускаются значительные уровни включения (18 мас.%).

    Процессы анодирования и порошкового покрытия поверхности требуют больших затрат воды не только для каждой последующей партии химикатов, но и для надлежащей промывки промежуточных деталей. Как прямое следствие, образуется огромное количество сточных вод, которые после надлежащей очистки приводят к чистой воде и большому количеству твердых отходов, называемых алюминиевым шламом (BREF, 2006; Magalhães et al., 2005).

    Производство керамического кирпича из глиняного кирпича может стать интересной альтернативой утилизации осадка на суше.Marques et al. (2012) направлена ​​на разработку термостойкого кирпича путем переработки алюминиевого шлама в производстве кирпича. Они использовали производственный цикл кирпичного завода и провели полномасштабные испытания кирпичной кладки, произведя 10 тонн настоящего кирпича. В заключение, добавление анодирующего шлама улучшает тепловые характеристики кирпича на 26% без увеличения стоимости производства кирпича, что приводит к значительному повышению теплового комфорта зданий. Остальные физико-механические свойства (водопоглощение и прочность на сжатие) кирпича по-прежнему имеют приемлемые значения (Marques et al., 2012).

    Цель Khezri et al. (2010) заключалась в том, чтобы найти применение для использования осадка на установках анодирования алюминия для предотвращения загрязнения окружающей среды и получения экономической выгоды для заводов. Для этого были изготовлены кирпичи с различным сочетанием шлама, глины и песка, которые были испытаны в соответствии с имеющимися стандартами. Результат показал, что кирпичи, содержащие 40 мас.% Шлама, обладают лучшими и ближайшими стандартизованными параметрами качества по сравнению с обычным внутренним кирпичом. Эти кирпичи имеют меньший вес, чем кирпичи при такой же массе и более низкой цене, а также предотвращают распространение осадка в окружающей среде.

    Ozturk (2014) изучил использование шлама анодирования, который производится в больших объемах на одной из алюминиевых компаний в Турции (Таблица 7.27). Целью исследования было получение муллитовой керамики из богатого алюминием шлама, содержащего 15–30 мас.% Твердого вещества (90 мас.% Твердого вещества составляет бемит (AlOOH), а остальное — тенардит (Na 2 SO 4). ) и барит (BaSO 4 )).

    Таблица 7.27. Химический состав богатого алюминием анодирующего шлама (мас.%, XRF) (Ozturk, 2014)

    Алюминиевый шлам Al 2 O 3 SiO 2 Fe 2 O 3 CaO SO 3 Na 2 O K 2 O MgO BaO
    70.9 0,78 0,31 2,06 20,2 2,95 0,03 0,97 1,20

    Муллит — стабильная кристаллическая алюмосиликатная фаза в Al 2 O 3 — SiO 2 и способствует высокой прочности, сопротивлению ползучести, химической инертности и термической стабильности керамических материалов (Martins et al., 2004).

    Озтюрк (2014) применил процесс промывки, фильтрации и сушки анодированного шлама для удаления натрия перед производством муллитовой керамики.Цикл удаления натрия повторяли до полного удаления натрия из ила. Затем порошок без натрия прокаливают при 1400 ° C в течение 1 ч при скорости нагрева 5 ° C / мин для получения порошка с фазой альфа-оксида алюминия (α-Al 2 O 3 ). Полученный порошок α-Al 2 O 3 был смешан (42 мас.%) С каолином, диатомитом и глиной в пропорциях 15, 28 и 15 мас.% Соответственно. Смесь прессовали и спекали при 1450–1550 ° C в течение 1–5 ч (код образца M1).Результаты сравнивают с другой смесью, приготовленной с использованием коммерческого порошка Alcoa α-Al 2 O 3 (код образца M2). В результате работы было обнаружено, что при соответствующей обработке и смешивании с природными минеральными добавками анодирующий шлам может быть использован в производстве керамических материалов на основе муллита (таблица 7.28) (Ozturk, 2014).

    Таблица 7.28. Физико-механические свойства спеченных образцов М1 и М2

    Состав Условия спекания Прочность на изгиб (МПа) Плотность (г / см 3 ) Пористость (%) Водопоглощение (%) ) Плотность (%)
    M1 1450 ° C — 1 ч 53 2.02 26,1 12,88 63,9
    1500 ° C — 1 час 54 2,27 13,1 5,76 71,8
    1550 ° C — 1 час 80 2,47 0,72 0,29 78,2
    1550 ° C — 3 ч 81 2,49 0,71 0,29 78,8
    1550 ° C — 5 ч 84 2.49 0,72 0,29 78,8
    M2 1450 ° C — 1 час 72 2,15 0,81 0,81 70,3
    1500 ° C — 1 час 80 2,13 1,02 1,02 68,7
    1550 ° C — 1 ч 75 2,11 1,69 1,69 66,8
    1550 ° C — 3 ч 72 2.11 1,75 1,75 66,8
    1550 ° C — 5 ч 72 2,10 6,36 2,36 66,5

    Рибейро и др. (2004a, b, 2006), Ribeiro и Labrincha (2008) и Labrincha et al. (2006) провели подробные исследования по использованию шламов анодирования алюминием в производстве огнеупорной и электроизоляционной керамики. Огнеупорные керамические материалы на основе муллита и кордиерита получали из составов, содержащих 42 и 25 мас.% Шлама соответственно.Каолин, шариковая глина, диатомит и тальк завершили составы. Цилиндрические образцы, обработанные методом одноосного сухого прессования, спекались при различных температурах. Были оценены свойства материалов после обжига (усадка при обжиге, водопоглощение, прочность на изгиб, коэффициент теплового расширения, огнеупорность и микроструктура на сканирующем электронном микроскопе) и продемонстрировано, что оптимальные свойства были получены при 1650 ° C для муллита и 1350 ° C для тел кордиерита (Ribeiro и Лабринча, 2008). Последние могут использоваться в качестве огнеупорных кирпичей при температуре до 1300 ° C.

    Составы, полностью состоящие из ила, были также произведены и испытаны, что выявило образование α-оксида алюминия и β-оксида алюминия (NaAl 11 O 37 ) на образцах, спеченных при 1450 ° C или выше (Ribeiro et al., 2004a , б). Их электроизоляционные характеристики описаны в отдельных работах (Labrincha et al., 2006; Ribeiro et al., 2004a, b). Составы на основе муллита (содержащие 42 мас.% Шлама) демонстрируют электрическую проводимость примерно на четыре порядка выше, чем составы на основе оксида алюминия (100% шлама).Последние обладают изоляционными характеристиками, сравнимыми с образцами глинозема чистотой 90%. На рис. 7.8 показаны тела, обработанные в ходе этих работ.

    Рис. 7.8. Тела на основе алюминиевого шлама, обработанные экструзией и шликерным литьем (Ribeiro et al., 2004a).

    Тот же самый шлам также исследовался в составе неорганических пигментов (Leite et al., 2009; Hajjaji et al., 2009), в некоторых случаях в сочетании с другими отходами (например, шламы при волочении проволоки Fe и шламы хромоникелевых покрытий. , резка мрамора / полировка шламов / мелочи).Составы, полностью основанные на отходах, образуют стабильные структуры при более низких температурах, чем коммерческие (химически чистые реагенты) пигменты, и могут быть получены различные цвета, как показано на рис. 7.9 (Hajjaji et al., 2012; Costa et al., 2007).

    Рис. 7.9. Отличительные пигменты, полученные из отходов (Hajjaji et al., 2012).

    (PDF) Применение легкого керамзитового заполнителя в качестве замены грубого заполнителя в бетонном покрытии

    Copyright © 2018 Авторы. Это статья в открытом доступе, распространяемая по лицензии Creative Commons Attribution License, которая разрешает неограниченное использование, распространение и воспроизведение на любом носителе при условии правильного цитирования оригинальной работы.

    International Journal of Engineering & Technology, 7 (4.2) (2018) 1-4

    International Journal of Engineering & Technology

    Веб-сайт: www.sciencepubco.com/index.php/IJET

    Исследовательская статья

    Применение Легкий керамзитовый заполнитель в качестве замены

    грубого заполнителя в бетонном покрытии

    Павитра A1, Jerosia De Rose D2,

    1 Ассистент кафедры гражданского строительства инженерного колледжа SRM Easwari, Ченнаи

    2 Ассистент профессора кафедры гражданского строительства SRM Easwari Engineering College, Ченнаи

    Тамил Наду, Индия

    * Автор, ответственный за переписку Электронная почта: [email protected]

    Реферат

    Основной целью этого проекта является разработка легкого бетона (LWC) путем замены крупного заполнителя на легкий вспученный глиняный заполнитель

    . Повреждения, нанесенные LWC, менее значительны, чем у обычного бетона, и поэтому затраты на техническое обслуживание также снижаются. Чтобы понять влияние легкого заполнителя на бетон, был разработан обычный бетон с прочностью 30 МПа

    с плотностью 2400 кг / м3.Затем естественные крупные заполнители были заменены глиняными заполнителями, и была разработана легкая бетонная смесь

    плотностью 1800 кг / м3, отвечающая требуемым требованиям прочности. Поскольку плотность бетона имеет тенденцию к снижению, прочность бетона

    также может иметь тенденцию к снижению. Следовательно, необходимо добавить подходящие химические и минеральные добавки в дополнение к значительному уменьшению количества воды

    для удовлетворения требований к прочности. В обоих случаях содержание цемента оставалось постоянным.Подробная информация о механических свойствах

    и долговечности обычного и легкого бетона представлена ​​в этой статье.

    Ключевые слова: LWC, марка M30, химическая добавка, прочность на сжатие, прочность на разрыв, прочность на изгиб, RCPT, WPT

    1. Введение

    Легкий бетон можно определить как тип бетона, который

    включает в себя расширяющий агент. в том, что он увеличивает объем смеси

    , обеспечивая при этом дополнительные качества, такие как гвоздь, а

    уменьшает собственный вес.Он легче обычного con-

    crete с сухой плотностью от 300 кг / м3 до 1840 кг / м3; от 87 до

    на 23% легче. LWAC производится с использованием различных видов легких заполнителей

    , доступных в природным или искусственно произведенным,

    , так что свойства LWAC зависят от свойств конкретного используемого легкого заполнителя

    . Естественные легкие

    агрегатных источников могут быть найдены в регионах, характеризующихся объемом

    канонической активности, где имеются пористые породы (известные как пемзы)

    .Искусственные легкие заполнители (например, керамзит

    , полученный термической обработкой глинистых материалов) производятся во многих странах, причем сырье очень распространено.

    Они могут иметь более высокую стойкость, чем натуральные легкие аг-

    грейгаты, но этот благоприятный результат подразумевает более высокую стоимость производства.

    Глины образуют массу, полную пузырьков газа, когда ее нагревают.

    и называется «керамзит».Он имеет самую высокую прочность на сжатие

    среди легких строительных материалов. Наиболее важными характеристиками керамзита

    являются легкость материала,

    — высокая прочность на сжатие и теплоизоляция.

    Влияние повреждений землетрясением напрямую связано с весом здания

    . Риск землетрясения может быть уменьшен с помощью молниеносной статической нагрузки. Во всех легких бетонных смесях

    предполагается использовать дополнительные вяжущие материалы для повышения прочности

    и параметров долговечности.Однако смеси, содержащие нормальные заполнители

    , имеют тенденцию демонстрировать повышенную прочность из-за более высокого значения дробления

    крупных заполнителей. Для достижения прочности, аналогичной

    нормальному бетону, рассматривается увеличение содержания цемента или снижение водо / цементного соотношения

    за счет включения подходящей химической добавки —

    .

    Согласно строительным нормам ACI 318 для конструкционного бетона de-

    мелкий бетон как бетон, содержащий легкий заполнитель

    с равновесной плотностью между 1440-1840 кг / м3

    и прочностью на сжатие> 17 МПа, что соответствует

    20 МПа для кубических образцов.Конструкционный легкий бетон

    имеет множество разнообразных применений, включая каркасы и перекрытия

    многоэтажных зданий, навесные стены, каркасные крыши, гнутые плиты, настилы и балки мостов

    , предварительно напряженные или сборные элементы всех типов и бетонные покрытия

    . Во многих случаях архитектурное выражение формы

    в сочетании с функциональным дизайном достигается легче

    с конструкционным легким бетоном, чем с любым другим материалом.

    Так как свойства и производительность легкого заполнителя

    зависят от типа используемого легкого заполнителя (LWA)

    и производителя, оба важны для достижения цели проекта

    . Легкие агрегаты бывают двух типов. Это заполнители на основе глины

    и заполнитель на основе летучей золы (спеченный). Агрегаты глины

    легче агрегатов летучей золы. Следовательно, для значительного снижения плотности бетона предпочтительным является глиняный заполнитель.LWC

    также используется в холодных климатических зонах в качестве изоляционного материала для дорожных покрытий

    , особенно в Норвегии и некоторых европейских странах. Традиционно материалы для дорожного строительства, такие как гравий и щебень

    , имеют очень низкую изоляционную способность, и для предотвращения промерзания требуются довольно толстые слои. Легкий керамзитовый агрегат

    gate (LWA) является многообещающей альтернативой из-за его хороших изоляционных свойств.LWC также можно использовать при ремонте дорожного покрытия. Gen-

    В конце дорожное покрытие покрывается водой на поверхности, и оно очень быстро сохнет

    . Следовательно, требуется бесплатное отверждение. Однако присутствие

    LWA, который обладает большой абсорбционной способностью, удерживает воду, а

    высвобождает, когда гидратация продолжается, и это более выгодно

    (PDF) ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ЛЕГКОГО БЕТОНА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЛЕГКОГО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ ГЛИНЫ (LECA) И РАСШИРЕННОГО ПЕРГРЕТА EPA)

    Экспериментальное исследование легкого бетона с использованием легкого.. . . 1200

    Журнал технических наук и технологий, апрель 2020 г., Vol. 15 (2)

    11. Wang, L .; Liu, P .; Jing, Q .; Liu, Y .; Wang, W .; Zhang, Y .; и Ли, З. (2018).

    Прочностные характеристики и теплопроводность бетона с добавкой

    вспененного перлита, наполненного аэрогелем. Строительные и строительные материалы, 188,

    747-757.

    12. Celik, A.G .; Килич, A.M .; and Cakal, G.O.(2013). Вспученный перлитовый заполнитель

    характеристика для использования в качестве легкого строительного сырья.

    Физико-химические проблемы переработки полезных ископаемых, 49 (2), 689-700.

    13. Madadi, A .; Tasdighi, M .; и Эскандари-Наддаф, Х. (2019). Структурный отклик

    ферроцементных панелей, включающих легкий керамзит и перлит

    агрегатов: экспериментальный, теоретический и статистический анализ. Engineering

    Structures, 188, 382-393.

    14. Сенгул, О .; Азизи, С .; Караосманоглу, Ф .; и Тасдемир, М.А. (2011). Влияние вспененного перлита

    на механические свойства и теплопроводность легкого бетона

    . Энергетика и строительство, 43 (2-3), 671-676.

    15. Oktay, H .; Yumrutaş, R .; и Акполат А. (2015). Механические и теплофизические

    свойства бетонов на легких заполнителях. Строительство и строительство

    Материалы, 96, 217-225.

    16.Jedidi, M .; Benjeddou, O .; и Сусси, К. (2015). Влияние дозировки вспученного перлита

    на свойства легкого бетона. Jordan Journal of Civil

    Engineering, 9 (3), 278-291.

    17. Анил Кумар, Р .; и Пракаш, П. (2015). Механические свойства конструкционного легкого бетона

    путем смешивания шлакобетона и LECA. Международные перспективные исследования

    Журнал науки, техники и технологий, 2 (10), 64-67.

    18. Nawel, S .; Mounir, L .; и Хеди, Х. (2017). Характеристика легкого бетона

    из тунисского керамзита: исследование механических свойств и прочности. Европейский

    Журнал экологического и гражданского строительства, 21 (6), 670-695.

    19. Heiza, K .; Eid, F .; и Масуд, Т. (2018). Легкий самоуплотняющийся бетон

    с легким керамзитом (LECA). MATEC Web of

    Conference, 162, 02031.

    20. Nawy, E.G. (1997). Справочник по проектированию бетонных конструкций. Бока-Ратон,

    Флорида, Соединенные Штаты Америки: CRC Press.

    21. Мортазави, М .; и Маджлесси М. (2012). Оценка влияния микрокремнезема на прочность на сжатие

    конструкционного легкого бетона, содержащего LECA в качестве легкого заполнителя

    . Advanced Materials Research, 626, 344-349.

    22. Perlite Institute, Inc. (2018). Перлит как абсорбент или носитель.Получено 15 марта

    2019 г. с сайта https://www.perlite.org/wp-content/uploads/2018/03/perlite-

    Absorpent-carrier.pdf.

    23. Holland, T.C. (2005). Руководство пользователя по кремнеземному дыму. Отчет № FHWA-IF-05-016.

    Ассоциация производителей кремнезема, Федеральное управление шоссейных дорог, Департамент транспорта США

    , Вашингтон, округ Колумбия, Соединенные Штаты Америки.

    24. Тейченне, округ Колумбия; Franklin, R.E .; Erntroy, H.C .; Nicholls, J.C .; Хоббс, Д.W .; и

    Marsh, D.W. (1997). Проектирование нормальных бетонных смесей (второе издание). Building

    Research Establishment, Гарстон-Уотфорд, Англия.

    25. Британский институт стандартов (BSI). (2018). Общие правила для сборного железобетона

    изделий. Европейский стандарт BS EN 13369: 2018.

    26. Строительный научно-исследовательский институт Малайзии (CREAM). (2016). Спецификация для

    проектирование, производство и строительство сборных железобетонных конструкций.Куала

    Лумпур, Малайзия: Строительный научно-исследовательский институт Малайзии (CREAM).

    Влияние летучей золы, донной золы и легкого керамзитобетона на бетон

    Разработка новых методов укрепления бетона разрабатывается уже несколько десятилетий. Развивающиеся страны, такие как Индия, используют обширные армированные строительные материалы, такие как летучая зола, зольный остаток и другие ингредиенты при строительстве RCC. В строительной отрасли большое внимание уделяется использованию летучей золы и зольного остатка в качестве заменителя цемента и мелкого заполнителя.Кроме того, для облегчения веса бетона был введен легкий керамзит вместо крупного заполнителя. В данной статье представлены результаты работ, проведенных в режиме реального времени для формирования легкого бетона, состоящего из летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя в качестве минеральных добавок. Экспериментальные исследования бетонной смеси М 20 проводят путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% в каждой смеси, их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7, 28 и 56 дней, а прочность на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки. замены бетона по прочности на сжатие и раздельному разрыву.

    1. Введение

    Бетон с высокими эксплуатационными характеристиками указывает на исключительную форму бетона, наделенную удивительной производительностью и прочностью, которые не требуют периодической оценки на регулярной основе с использованием традиционных материалов и стандартных методов смешивания, укладки и отверждения [1] . Обычный портландцемент (OPC) занял незавидную и непобедимую позицию в качестве важного материала в производстве бетона и тщательно выполняет свои задуманные обязательства в качестве необычного связующего для соединения всех собранных материалов.Для достижения этой цели остро необходимо сжигание гигантской меры топлива и гниение известняка [2]. Некоторые марки обычного портландцемента (OPC) доступны по индивидуальному заказу, чтобы соответствовать классификации конкретного национального кода. В этом отношении Бюро индийских стандартов (BIS) прекрасно справляется с задачей классификации трех отдельных классов OPC, например, 33, 43 и 53, которые хронически широко использовались в строительной отрасли [3]. Прочность, стойкость и различные характеристики бетона зависят от свойств его ингредиентов, пропорции смеси, стратегии уплотнения и различных мер контроля при укладке, уплотнении и отверждении [4].Бетон, содержащий отходы, может способствовать управляемому качеству строительства и способствовать развитию области гражданского строительства за счет использования промышленных отходов, минимизации использования природных ресурсов и производства более эффективных материалов [5]. В портландцементном бетоне используется летучая зола, когда характеристики потери при возгорании (LOI) находятся в пределах 6%. Летучая зола содержит кристаллические и аморфные компоненты вместе с несгоревшим углеродом. Он охватывает различные размеры несгоревшего углерода, который может достигать 17% [6].Летучая зола часто упоминается как прудовая зола, и в течение длительного времени вода может стекать. Обе методики позволяют сбрасывать летучую золу на свалки в открытом грунте. Химический состав летучей золы по-прежнему изменяется в зависимости от типа угля, используемого для сжигания, условий горения и производительности откачки устройства контроля загрязнения воздуха [7]. Воздействие летучей золы и замена всего вытоптанного песчаника на бетонные и мраморные разбрасыватели использовали сборные бетонные блокирующие квадраты [8].Принимая во внимание мощность бетонных зданий, современная бетонная методология устанавливает экстраординарные меры для снижения температуры на высшем уровне и разницы температур за счет использования материалов с минимальным уровнем выделения тепла, чтобы избежать или снова снизить тепловое расщепление, что приведет к предотвращению теплового расщепления. разложение бетона [9]. Производство бетона осуществляется при чрезвычайно высоких и незаметно низких температурах бетона, чтобы понять удобоукладываемость и качество сжатия [10].Статистическая модель и кинетические свойства изгиба, разрыва при растяжении, а также модуль гибкости по устойчивости к сжатию проистекают из неоправданного коэффициента корреляции [11]. Известно, что бетон, полученный из мельчайших общих и превосходных пустот, обогащен блестящими знаниями по исключению материалов [12]. В Индии энергетическое подразделение, сосредоточенное на угольных тепловых электростанциях, производит колоссальное количество летучей золы, оцениваемое примерно в 11 крор тонн ежегодно.Потребление летучей золы оценивается примерно в 30% для обеспечения различных инженерных свойств [13]. При зажигании угля для выработки энергии в котле выделяется около 80% несгоревшего материала или золы, которая уносится с дымовыми газами и улавливается и утилизируется в виде летучей золы. Остаточные 20% золы помогают высушить базовую золу [14]. В момент сжигания пылевидного угля в котле с сухим днищем от 80 до 90% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы.Остаточные 10–20% золы предназначены для сушки шлаков, песка, материала, который собирается в заполненных водой контейнерах у основания печи [15]. Зольный шлак в бетоне создается методом фракционного, почти агрегатного и тотального замещения мелкозернистых заполнителей в бетоне [16]. С другой стороны, из легкого бетона неудобно относить корпус к уникальной категории материалов. Однако у LWC (легкого бетона) четкие края, и падение общих расходов, вызванное более низкими статическими нагрузками, постоянно перекрывается повышенными производственными затратами [17].Фактически, легкий бетон стал приятным фаворитом по сравнению со стандартным бетоном с точки зрения множества непревзойденных характеристик. Снижение собственного веса обычно приводит к сокращению производственных затрат [18]. Самоуплотняющийся бетон на заполнителях с нормальным весом (SCNC) должен стать фаворитом при разработке. Рост затрат на строительство SCLC положительно согласуется с ростом расходов на SCNC [19]. Собственный вес бетона из легкого заполнителя оценивается примерно на 15% ~ 30% легче, чем у стандартного бетона, что в достаточной степени соответствует механическим характеристикам, которые требуются для дорожной опоры при указанной степени плотности [20].Растущее использование легкого бетона (LWC) вызвало потребность в искусственном производстве легкого бетона в целом, что может быть выполнено с помощью методологии сборки холодным склеиванием. Производство искусственных легких заполнителей методом холодного склеивания требует гораздо меньших затрат энергии по сравнению со спеканием [21]. Легкий бетон, изготовленный из натуральных или искусственных легких заполнителей, доступен во многих частях мира. Его можно использовать как часть создания бетона с широким диапазоном удельного веса и подходящего качества для различных применений [22].Бетон из легких заполнителей повышает его эффективность, предотвращая близлежащие повреждения, вызванные баллистической нагрузкой. Более низкий модуль упругости и более высокий предел деформации при растяжении обеспечивают легкий бетон, противоположный стандартному бетону, с превосходной ударопрочностью [23]. Строители все чаще рекомендуют легкий бетонный материал для достижения приемлемого улучшения из-за его высоких прочностных и термических свойств [24]. Сила адгезии достигается за счет прочности связующего и сцепления агрегатов, которые постоянно сосредоточены вокруг угловатости, ровности и протяженности [25].Легкий керамзитовый заполнитель (LECA), как правило, включает крошечные, легкие, вздутые частицы обожженной глины. Сотни и тысячи крошечных, заполненных воздухом углублений успешно наделяют LECA своей безупречной прочностью и теплоизоляционными качествами. Считается, что среднее водопоглощение всего LECA (0–25 мм) связано с 18 процентами объема в состоянии насыщения в течение 3 дней. Обычный портландцемент (OPC) частично заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) по весу 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% по отдельности.Прочность на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб успешно оцениваются с помощью определенных входных значений при одновременном исследовании.

    2. Экспериментальная программа

    Целью работы является оценка прочности на сжатие (CS), прочности на разрыв (STS) и прочности на изгиб (FS) бетона. В этой бетонной смеси обычный портландцемент () заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) массой 5%, 10%, 15%. , 20%, 25%, 30% и 35% соответственно.Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств бетона со всеми материалами. Каждый вес (5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% или 35%) материала проводил испытание в течение 7 дней, 28 дней и 56 дней. Параметрами, участвующими в оценке характеристик бетона, являются прочность на сжатие (CS), прочность на разрыв (STS) и прочность на изгиб (FS), которые достигаются в ходе экспериментов в реальном времени.Затем определение прочности на изгиб обсуждалось в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от нагрузки для оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенной прочности бетона на растяжение.

    2.1. Используемые материалы

    В этом разделе перечислены названия материалов, использованных в данном исследовании, и их характеристики. Ресурсы: обычный портландцемент, летучая зола, зольный остаток, мелкий заполнитель, крупный заполнитель и легкий керамзитовый заполнитель (LECA).

    2.1.1. Обычный портландцемент

    Обычный портландцемент — это основная форма цемента, где 95% клинкера и 5% гипса, который добавляется в качестве добавки для увеличения времени схватывания цемента до 30 минут или около того.Гипс контролирует время начального схватывания цемента. Если гипс не добавлен, цемент затвердеет, как только вода будет добавлена ​​в цемент. Различные сорта (33, 43,53) OPC были классифицированы Бюро индийских стандартов (BIS). Его производят в больших количествах по сравнению с другими типами цемента, и он превосходно подходит для использования в общем бетонном строительстве, где отсутствует воздействие сульфатов в почве или грунтовых водах. В этом исследовании цемент () имеет удельный вес 3.15, а также время начального и окончательного схватывания цемента 50 минут и 450 минут.

    2.1.2. Летучая зола

    Самый распространенный тип угольных печей в электроэнергетике, около 80% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы. Летучая зола была собрана на тепловой электростанции Тотукуди, Тамил Наду, Индия. Растущая нехватка сырья и насущная необходимость защиты окружающей среды от загрязнения подчеркнули важность разработки новых строительных материалов на основе промышленных отходов, образующихся на угольных ТЭЦ, которые создают неуправляемые проблемы утилизации из-за их потенциального загрязнения окружающей среды. .Поскольку стоимость утилизации летучей золы продолжает расти, стратегии утилизации летучей золы имеют решающее значение с экологической и экономической точек зрения. В качестве исходных материалов используются две новые области переработки угольной летучей золы, как показано на Рисунке 1 (а).

    2.1.3. Нижняя зола

    Оставшиеся 20% несгоревшего материала собираются на дне камеры сгорания в бункере, заполненном водой, и удаляются с помощью водяных струй под высоким давлением в отстойник для обезвоживания и восстанавливаются в виде зольного остатка. как показано на рисунке 1 (b).Зольный остаток угля был получен с тепловой электростанции Thoothukudi, Тамил Наду, Индия. Летучая зола была получена непосредственно из нижней части электрофильтра в мешок из-за ее порошкообразной и пыльной природы, в то время как зола угольного остатка транспортируется со дна котла в зольник в виде жидкой суспензии, где была собрана проба. Зола более легкая и хрупкая, это темно-серый материал с размером зерна, аналогичным песчанику.

    2.1.4. Мелкозернистый заполнитель

    В соответствии с индийскими стандартами природный песок представляет собой форму кремнезема () с максимальным размером частиц 4.75 мм и использовался как мелкий заполнитель. Минимальный размер частиц мелкого заполнителя составляет 0,075 мм. Он образуется при разложении песчаников в результате различных атмосферных воздействий. Мелкозернистый заполнитель предотвращает усадку раствора и бетона. Удельный вес и модуль крупности крупнозернистого заполнителя составляли 2,67 и 2,3.

    Мелкий заполнитель — это инертный или химически неактивный материал, большая часть которого проходит через сито 4,75 мм и содержит не более 5 процентов более крупного материала. Его можно классифицировать следующим образом: (а) природный песок: мелкий заполнитель, который является результатом естественного разрушения горных пород и отложился ручьями или ледниками; (б) щебневый песок: мелкий заполнитель, полученный при дроблении твердого камня; (в) ) щебень из гравийного песка: мелкий заполнитель, полученный путем измельчения природного гравия.

    Уменьшает пористость конечной массы и значительно увеличивает ее прочность. Обычно в качестве мелкого заполнителя используется натуральный речной песок. Однако там, где природный песок экономически недоступен, в качестве мелкого заполнителя можно использовать мелкий щебень.

    2.1.5. Грубый заполнитель

    Грубый заполнитель состоит из природных материалов, таких как гравий, или является результатом дробления материнской породы, включая природную породу, шлаки, вспученные глины и сланцы (легкие заполнители) и другие утвержденные инертные материалы с аналогичными характеристиками. с твердыми, прочными и прочными частицами, соответствующими особым требованиям этого раздела.

    В соответствии с индийскими стандартами измельченный угловой заполнитель проходит через сито IS 20 мм и полностью удерживает сито IS 10 мм. Удельный вес и модуль крупности крупнозернистого заполнителя составляли 2,60 и 5,95.

    2.1.6. Легкий наполнитель из вспененной глины (LECA)

    LECA показан на Рисунке 1 (c). он имеет сильную стойкость к щелочным и кислотным веществам, а pH около 7 делает его нейтральным в химической реакции с бетоном. Легкость, изоляция, долговечность, неразложимость, структурная стабильность и химическая нейтральность собраны в LECA как лучшем легком заполнителе для полов и кровли.Размер заполнителя составляет 10 мм, а максимальная плотность не превышает 480 кг / м 3 . LECA состоит из мелких, прочных, легких и теплоизолирующих частиц обожженной глины. LECA, который является экологически чистым и полностью натуральным продуктом, не поддается разрушению, негорючи и невосприимчив к воздействию сухой, влажной гнили и насекомых. Легкий бетон обычно подразделяется на два типа: газобетон (или пенобетон) и бетон на легких заполнителях.Газобетон имеет очень легкий вес и низкую теплопроводность. Тем не менее, процесс автоклавирования необходим для получения определенного уровня прочности, что требует специального производственного оборудования и потребляет очень много энергии. Напротив, бетон из легких заполнителей, который производится без процесса автоклавирования, имеет более высокую прочность, но показывает более высокую плотность и более низкую теплопроводность бетона.

    2.1.7. Conplast Admixture SP430 (G)

    Conplast SP430 (G) используется там, где требуется высокая степень удобоукладываемости и ее удержания, когда вероятны задержки в транспортировке или укладке, или когда высокие температуры окружающей среды вызывают быстрое снижение осадки.Это облегчает производство бетона высокого качества. Conplast SP430 (G) соответствует тому факту, что он был специально разработан для обеспечения высокого снижения воды до 25% без потери удобоукладываемости или для производства высококачественного бетона с пониженной проницаемостью. Когезия улучшается за счет диспергирования частиц цемента, что сводит к минимуму сегрегацию и улучшает качество поверхности. Оптимальная дозировка лучше всего определяется испытаниями бетонной смеси на объекте, что позволяет измерить эффекты удобоукладываемости, увеличения прочности или уменьшения цемента.Этот тип ингредиентов добавляется в бетон для придания ему определенных улучшенных качеств или для изменения различных физических свойств в его свежем и затвердевшем состоянии. Оптимальная дозировка цемента 0,6–1,5 л / 100 кг. Добавление добавки может улучшить бетон в отношении его прочности, твердости, удобоукладываемости, водостойкости и так далее.

    2.1.8. Структурные характеристики балки

    Структурные характеристики балки — это диаметр верхней арматуры 8 мм, диаметр нижней арматуры 12 мм и хомуты 6 мм (рис. 2).Общая длина балки, используемой для отклонения, составляет 1 метр. Эта спецификация используется в бетонной конструкции, и весь процесс выполняется в спецификации бетона.


    2.1.9. Конструкционный легкий бетон

    Бетон изготавливается из легкого грубого заполнителя. Легкие заполнители обычно требуют смачивания перед использованием для достижения высокой степени насыщения. Основное использование конструкционного легкого бетона — уменьшить статическую нагрузку на бетонную конструкцию.В обычном бетоне различная градация заполнителей влияет на необходимое количество воды. Добавление некоторых мелких заполнителей приводит к увеличению необходимого количества воды. Это увеличение воды снижает прочность бетона, если одновременно не увеличивается количество цемента. Количество крупного заполнителя и его максимальный размер зависят от требуемой удобоукладываемости бетонной смеси. Также в легком бетоне этот результат существует среди градации, требуемого количества воды и полученной прочности бетона, но есть и другие факторы, на которые следует обратить внимание.В большинстве легких заполнителей по мере увеличения размера заполнителя прочность и объемная плотность заполнителя уменьшаются. Использование легкого заполнителя очень большого размера с меньшей прочностью приводит к снижению прочности легкого бетона; поэтому максимальный размер легкого заполнителя должен быть ограничен максимум 25 мм.

    3. Методология

    Пропорция бетонной смеси для марки M 20 была получена на основе рекомендаций согласно индийским стандартным спецификациям (IS: 456-2000 и IS: 10262-1982).В данном исследовании экспериментальное исследование бетонной смеси M 20 проводится путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитовым заполнителем (LECA) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и 35% соответственно. Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств OPC со всеми материалами. Их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28 дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенному растяжению. прочность бетона.Как правило, летучая зола и зольный остаток имеют аналогичные физические и химические свойства по сравнению с обычным портландцементом (OPC) и мелким заполнителем, и нет большого количества отклонений для замены друг друга. В этом сценарии легкий керамзитовый заполнитель (LECA) был заменен на крупнозернистый заполнитель на основе его объема, поскольку плотность каждого материала не такая же, как у другого материала, и невозможно заменить его на основе его массы. Для повышения удобоукладываемости бетона добавлен суперпластификатор.

    Соотношение бетонной смеси марки М 20 составило 1: 1,42: 3,3. Контролируемый бетон марки M 20 был изготовлен с 0% заменой летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя (LECA) в каждой смеси, а их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались для 7, 28, и 56 дней, а прочность бетона на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней. В связи с этим замена цемента зольной пылью, мелкого заполнителя зольным остатком и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и Было проведено 35% в каждой смеси, и их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28, дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки в течение 7, 28 и 56 дней зависит от оптимальной дозировки замены при сжатии. прочность и разделенная прочность бетона на растяжение.

    Водопоглощение легкого заполнителя со слишком большим количеством пор намного больше, чем у обычных заполнителей (речных заполнителей). Определение степени водопоглощения в агрегатах такого типа затруднено из-за различного количества поглощенной воды. Агрегат LECA производит вращающуюся печь, и из-за его гладкой поверхности водопоглощение заполнителя LECA почти равно или несколько больше, чем у обычного заполнителя; поэтому создание легкой бетонной смеси с заполнителем LECA так же сложно, как и с обычным заполнителем.Для определения количества каждого ингредиента в легкой бетонной смеси (наряду с количеством абсорбированной воды в легких заполнителях, особенно со слишком большими порами с шероховатой и угловатой поверхностью, путем приготовления различных смесей) можно использовать общие методы проектирования: обычная бетонная смесь.

    4. Результаты и обсуждение

    Из таблицы 1 видно, что для контрольных образцов прочность бетона увеличивается с возрастом. При замене 5% цемента летучей золой, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупного заполнителя с LECA прочность на сжатие бетона такая же, как у контрольного бетона.Прочность на разрыв при растяжении немного снижается в раннем возрасте и достигает той же прочности, что и у контрольного бетона, через 56 дней.

    1 9085 9085 9088 2,59

    Замена в процентах Сухой вес образца (куб) в кг / м 3 Прочность на сжатие бетона (Н / мм 2 ) Сухой вес образца (цилиндр) в кг Разделенная прочность на разрыв бетона (Н / мм 2 )
    7 дней 28 дней 56 дней 7 дней 28 дней 56 дней

    0 9.45 17,96 26,93 26,95 14,35 1,60 2,54 2,57
    5 9,18 17,94 1,57
    10 8,89 17,17 25,73 25,76 13,85 1,5 2,32 2,33
    15 8.54 16,06 24,09 24,11 13,60 1,44 2,17 2,18
    20 8,41 13,41 20,10 20,13 13,4 2,12
    25 8,31 11,32 16,96 16,97 13,15 1,35 2,05 2,06
    30 8.24 10,19 15,26 15,23 12,72 1,31 1,96 1,98
    35 8,13 9,73 14,57 14,58 14,57 14,58 1,92

    Также наблюдается, что при увеличении замены материала прочность на сжатие и прочность на разрыв при разделении снижаются.Сухой вес образцов куба и цилиндра уменьшается по отношению к большему количеству замен материалов.

    4.1. Анализ прочности по отношению к возрасту бетона

    В таблице 1 прочность бетона на сжатие и прочность на разрыв бетона оцениваются с помощью различных процентных соотношений смешивания, применяемых для образования кубического образца сухой массы и цилиндрического образца сухой массы, соответственно, по отношению к различным дней.

    Для бетона марки M 20 учитывается следующее предложенное процентное смешение для образцов с различной массой в сухом состоянии, примененных к кубической форме, для определения прочности на сжатие по отношению к 7, 28 и 56 дням, таким образом, чтобы образец сухой массы применялся к цилиндрической формы по отношению к вышеупомянутым дням для определения прочности на разрыв.Для обоих анализов на упрочнение используется бетон марки М 20 . Из Таблицы 1 заявленные результаты показывают, что процент смешивания увеличивается с уменьшением веса образца, но с точки зрения прочности увеличение процента смешивания, безусловно, снизит достигаемую прочность как на сжатие, так и на разрыв при растяжении, или, с другой стороны, когда смешивание пропорция не участвует в этом (т. е. когда она равна «нулю»), тогда вес образца высок по сравнению с тем, что весит пропорция смешивания, которая смешивается.В обоих случаях при анализе прочности продление дней, безусловно, будет соответствовать прогнозируемой прочности этих анализов, как четко указано в таблице 1.

    На рисунке 3 показан анализ прочности на сжатие куба, который проводится в трех этапах следующих друг за другом дней 7, 28 и 56. основанный на различных предложениях смешивания. Достигнутые результаты показывают, что процесс, выполненный для последовательных 56-дневных результатов испытаний, показывает лучшую прочность на сжатие при несмешивании, тогда как постепенное увеличение процента смешивания, безусловно, снизит прочность на сжатие образцов во все дни испытаний.В случае веса увеличение процента смешивания снизит вес.


    (a) Испытание на сжатие на кубе
    (b) Прочность на сжатие
    (a) Испытание на сжатие на кубе
    (b) Прочность на сжатие

    На рис. дней. Более того, в этом анализе прочности на разрыв при раздельном растяжении увеличение процента смешивания, безусловно, уменьшит вес, а также снизит факторы упрочнения.


    (a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
    (b) Прочность на разрыв при разделении
    (a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
    (b) Прочность на разрыв при разделении

    Из двух вышеупомянутых форм (кубической и формы цилиндра) прогнозируемые результаты анализа прочности на сжатие и анализа прочности на разрыв при растяжении практически аналогичны. Давайте посмотрим на экспоненциальное поведение и его уравнение регрессии для прочности на сжатие и прочности на разрыв.

    Экспоненциальный график на основе процентного содержания смеси для определения прочности на сжатие. На рис. 5 моделируется экспоненциальная кривая на основе регрессии для анализа прочности на сжатие для различных процентных соотношений смешивания. Из рисунка 5 последовательные испытания образцов в течение 28 и 56 дней дали почти одинаковые значения, тогда как экспоненциальное уравнение прочности на сжатие в таблице 2 колеблется от 0 до 35 Н / мм 2 во всех четырех оценочных уравнениях, вызывая увеличение процента смешивания, которое будет снизить все четыре параметра сухой массы на 7, 28 и 56 дней.В четырех случаях, кроме сухого веса, производительность снижается, тогда как в случае увеличения сухого веса процент смешивания, безусловно, снижает вес.

    7

    Сведения Экспоненциальная регрессия для прочности на сжатие Экспоненциальная регрессия для разделенной прочности на растяжение

    Сухой вес
    28 дней
    56 дней


    График экспоненциального распределения прочности на основе экспоненциального процентного соотношения для смешивания На Фигуре 6 график показывает экспоненциальное изменение сухой массы и для различных последовательных дней, таких как 7, 28 и 56. В этой сухой массе, имеющей предел прочности на разрыв почти, обозначает процент смешивания; в дополнение к этому, экспоненциальная кривая, основанная на всех других последовательных днях, уменьшается, и они почти похожи друг на друга, имея диапазон (0–15) Н / мм 2 .


    Таблица 2 включает данные о сухом весе и образце для последовательных дней, таких как 7, 28 и 56 дней, начиная с сухого веса в прочности на сжатие, которая начинается с более низких значений регрессии и продолжает увеличиваться в течение 7, 28 и 56 дней. , тогда как в случае разделения прочности на разрыв значение регрессии сухого веса больше, чем значение регрессии прочности на сжатие.В случае анализа по дням значения регрессии увеличиваются с увеличением количества дней в модели регрессионного анализа прочности на растяжение.

    4.2. Анализ прочности на изгиб

    Одним из показателей прочности бетона на растяжение является прочность на изгиб. Это расчет неармированной бетонной балки или плиты на устойчивость к разрушению при изгибе (рис. 7). Разработчики дорожных покрытий используют теорию, основанную на прочности на изгиб; поэтому может потребоваться разработка лабораторной смеси, основанная на испытании на прочность на изгиб.В Таблице 3 использованы процентные доли замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) с коэффициентами 0% и 5%.


    Тип образца Сухой вес образца в кг Предел прочности при изгибе балки (Н / мм 2 )
    7 дней 28 дней 56 дней

    Control 56.25 16,65 24,7 25,83
    5% замена 55,13 17,58 26,03 27,13

    907 Таблица процент замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) в размере 5% лучше, чем 0%. Сухой вес образца снижается до 5%, а прочность балки на изгиб в течение 7 дней составляет 1.67% больше 0%, а через 28 дней это 1,52% больше 0%, а через 56 дней 1,46% больше 0%.

    В таблице 4 испытательная нагрузка прикладывается от 0 до 86,32 кН с различными интервалами, и мы попытались найти прогиб M 20 в левой, средней и правой части балки. Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Среднее отклонение в левой части балки составляет около 1,71 мм, в то время как при среднем отклонении оно составляет около 2,961 мм, а в правой части отклонение составляет около 1.810 мм.

    0


    Нагрузка (кН) Прогиб (мм)
    (0% замена летучей золы, золы и LECA)
    Левый Средний Правый

    0 0 0 0
    3,92 0,21 0,252 0,194
    7.84 0,284 0,324 0,284
    11,77 0,42 0,54 0,5
    15,69 0,58 0,756 0,631
    0,785
    23,54 1,031 1,234 1,016
    27,46 1,202 1,512 1.198
    31,39 1,382 1,962 1,391
    35,32 1,594 2,264 1,624
    39,24 1,828 2,789 1,828 2,789 1,828 2,789 1,972 2,936 1,986
    47,03 2,052 3,142 2,034
    51,01 2.21 3,364 2,198
    54,94 2,352 3,724 2,346
    58,86 2,41 4,125 2,402
    62,78 2,5
    66,71 2,625 4,96 2,618
    70,63 2,715 5,146 2,708
    74.56 2,86 5,476 2,846
    78,48 3,14 5,742 3,008
    82,41 3,46 5,969 3,396
    3,396
    3,396
    4,07

    В таблице 5 испытательная нагрузка приложена к M 20 от 0 до 86,32 кН с различными интервалами, а прогибы были измерены в левой, средней и правой части балки. .Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Среднее отклонение в левой части балки составляет примерно 1,782 мм, в то время как в средней части отклонение составляет примерно 2,960 мм, а в правой части отклонение составляет примерно 1,78 мм. Из Таблицы 5 доказано, что прогиб 5% замены прочности на изгиб выше, чем 0% замены.

    ,740 908 900

    Нагрузка (кН) Прогиб (мм)
    (5% замена летучей золы, зольного остатка и LECA)
    Левый Средний Правый

    0 0 0 0
    3.92 0,205 0,25 0,207
    7,84 0,29 0,321 0,285
    11,77 0,45 0,536 0,458 0,536 0,458 0,536 0,458 9085 0,535
    19,62 0,81 1,02 0,793
    23,54 1,037 1,231 1,037
    27.46 1,198 1,507 1,20
    31,39 1,375 1,96 1,379
    35,32 1,584 1,88 35,32 1,584 2,265 1,582
    2,265 1,582
    1,816
    43,16 2,05 2,937 2,02
    47,03 2,07 3,14 2,05
    51.01 2,15 3,361 2,17
    54,94 2,38 3,72 2,38
    58,86 2..46 4,118 2..47
    2,56 4,587 2,54
    66,71 2,61 4,95 2,615
    70,63 2,69 5,143 2,69
    74.56 2,84 5,472 2,838
    78,48 3,11 5,74 3,115
    82,41 3,4 5,965 82,41 3,4 5,965 3,4
    3,4
    4,05

    На Рисунке 8, M 20 класса 0% и 5% замена летучей золы, зольного остатка и LECA проанализированы для проверки их прочности на изгиб.На графике четко указано, что при увеличении нагрузки прогиб также увеличивается на 0% и 5% среди (23), а средние значения прогиба аналогичны как 0%, так и 5%, но 0% они немного выше 5%. , тогда как на этом графике есть сумма всех уровней прогиба в 1 единице. Например, здесь тот факт, что рассматриваемая длина балки составляет 1 метр для экспериментального исследования путем приложения «» единицы нагрузки, вызовет величину отклонения в обоих случаях (0% и 5%) в отношении увеличения нагрузка, чтобы обязательно увеличить прогиб.


    5. Заключение

    В статье достигается максимально возможная прочность бетона LECA, отмечена передовая технология производства легкого бетона. Результаты показывают, что замена 5% цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) показала хорошие показатели прочности на сжатие, прочности на разрыв и прочности балки на изгиб. 56 дней по сравнению с 28 днями силы.При этом прочность 28 суток также примерно равна нормальному обычному бетону; то есть замена на 0% и уменьшение сухого веса образца. В будущем методы мягких вычислений приведут к тому, что в основных областях мы сможем достичь лучшей производительности за короткий промежуток времени, поскольку время является основным фактором, участвующим в этой исследовательской работе.

    Конфликт интересов

    Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

    Плюсы и минусы гидротона (глиняная галька) в гидропонике

    Почему глиняная галька — один из лучших вариантов для мелких производителей

    Глиняная галька или гидротон (иногда называемый LECA — легкий керамзитовый заполнитель) представляет собой гидропонный субстрат с частицами размером с мрамор или арахис.Поскольку они такие легкие, удобные для пересадки и сбора урожая, а также удобны в использовании, они являются фаворитом мелких производителей, использующих медийную кровать или голландскую ковшовую технику. Глиняную гальку можно использовать как в гидропонных, так и в аквапонических системах.

    Читайте о плюсах и минусах использования керамзитовой гальки, такой как гидротон, в ваших гидропонных или аквапонических системах.

    Плюсы Hydroton

    1) Чем больше поровое пространство, тем меньше закупорок

    Более крупные агрегаты, такие как гидротон, мелкий гравий и дробленый гранит, имеют гораздо большее пространство между камнями или галькой, чем перлит, песок и другие мелкие частицы.Хотя площадь биологической поверхности обычно не такая большая, поровое пространство намного выше.

    Что это значит? Более крупные поры означают лучшую перколяцию (поток раствора через среду), даже когда биопленки из водорослей и микробов покрывают поверхность среды, и даже если в поровых пространствах задерживается некоторое количество мусора. Hydroton редко забивается или забивается, поэтому вода сливается очень эффективно. Это делает его отличным вариантом для систем приливов и отливов и систем аквапоники со средой.

    2) Некоторая воздухоудерживающая способность для насыщения кислородом корневых зон

    Хотя он не может соперничать с перлитом по воздухоудерживающей способности (AHC), эта среда для выращивания имеет некоторую способность удерживать пузырьки воздуха. В сочетании с высокой проницаемостью AHC гидротона затрудняет возникновение проблемных анаэробных зон.

    3) Достаточно возобновляемые и экологически чистые

    Для изготовления кубического фута гидротона используется не так много глины, а глины много, поэтому большинство людей считают ее экологически чистой средой для использования.По сравнению со многими средами, используемыми в больших количествах, которые более требовательны к земным ресурсам, гидротон очень безопасен для окружающей среды.

    4) многоразового использования

    Хотя гидротон является минералом и не считается загрязнителем, мы все же не хотим, чтобы он попадал на свалку. К счастью, их можно использовать повторно почти бесконечно. Обычно вы хотите смыть с него весь накопившийся ил или органические вещества, прежде чем использовать его повторно, но если у вас нет сильного скопления соли, вы можете использовать его много раз.

    5) Легко сажать и собирать урожай

    Hydroton — это рыхлая среда, поэтому ее легко пересаживать и вырывать после сбора урожая. Не стоит недооценивать, сколько времени это может сэкономить вам на борьбу с корнями растений и отделение корневых комков от окружающей их среды.

    Hydroton — это рыхлая среда, поэтому после сбора урожая легко пересаживать и вырывать растения.

    6) Хорошая колонизация микробных популяций

    Хотя камни для выращивания более гладкие, чем некоторые среды, они не настолько гладкие, чтобы препятствовать колонизации микробами.Как вы, возможно, знаете из наших биологических ресурсов поверхности, BSA обеспечивает среду обитания для микробов, которые делают питательные вещества из органических источников, таких как корм для рыб, доступными для растений. Меньше BSA означает меньше микробов, что означает менее отзывчивую и менее стабильную систему. Несмотря на то, что в этой среде содержится меньше BSA, чем в некоторых средах, она все же предлагает высокий BSA.

    Минусы гидротона

    1) Водоудерживающая способность оставляет желать лучшего

    Глиняная галька не обладает хорошей водоудерживающей способностью или WHC.Поскольку WHC позволяет субстрату оставаться влажным даже после осушения, низкий WHC означает, что культуры могут высохнуть и увядать, если не поливать их достаточно часто. В некоторых системах (с более прохладным климатом, засухоустойчивыми культурами и / или постоянным орошением) это не проблема. Производители с высокой транспирацией, нуждающиеся в воде культуры и т. Д. Должны будут найти способ поддерживать субстрат влажным.

    Low WHC не имеет большого значения для большинства производителей; просто помните об этом и убедитесь, что у вас достаточно частый полив.

    2) Достаточно дорого

    С

    Hydroton очень легко работать, что делает его первым выбором для многих мелких производителей, но для большинства крупных производителей он слишком дорогостоящий.

    3) Может вызвать проблемы с насосами и водопроводом

    Поскольку гидротон плавает в течение первых нескольких месяцев, пока не станет насыщенным, галька может попасть в фильтры или дренажные линии и вызвать засорение.

    Советы по использованию гидротона

    Hydroton — одна из наших первых рекомендаций для небольших производителей, использующих системы питательных сред, такие как Hughey Aqua Farm или голландские ведра.Их легко использовать, и их легко найти (Hort Americas также является надежным поставщиком).

    Совет : Если вы используете новый гидротон, не забудьте промыть его один раз перед использованием; он может быть пыльным и вызывать проблемы с засорением сетчатых фильтров или капельниц.

    Нужна дополнительная информация о гидропонных и аквапонических субстратах?

    Выбор подложки может быть ошеломляющим. Именно поэтому эксперты по субстратам Крис Хиггинс и фермер Тайлер из Hort Americas провели полный курс по выбору лучшего гидропонного субстрата.

    В курсе «Выбор субстрата» узнайте о:

      • Принятие комплексных решений
      • Особенности выбора подложки
      • Органические субстраты
      • Заглушки для гидропоники
      • Среда для микрозелени


    Впервые в Upstart University? Запишитесь на месячные курсы, включая этот, всего за 9,99 доллара сегодня.

    MS Industries предлагает изделия из вспененной глины.Узнайте больше о наших продуктах сегодня.

    Gribbles Expanded Clay — это органическая среда для выращивания на основе красной каолиновой глины. Садоводы, использующие гидропонику и аквапонику, предпочитают эту питательную среду из-за ее высокой степени водопоглощения и гибкости во время прорастания и роста растений. Он также не выходит из строя во время нескольких севооборотов.

    Кроме того, декоративная красная глина и кремнеземная галька усиливают эстетическую привлекательность растений и ландшафтных полей. Вместо того, чтобы полагаться на нестабильную почву, специалисты по садоводству могут использовать глиняную гальку для улучшения здоровья корней и увеличения аэрации, что помогает им тратить меньше воды и быстрее выращивать растения.

    Использование красной каолиновой глины в сельскохозяйственных, розничных и садовых проектах

    Gribbles Expanded Clay производится из красной каолиновой глины, высокоэффективной керамзитовой глины, полезной для проектов гидропоники и аквапоники. MS Industries получает эту глину из пластов Hartselle Sandstone и Pride Mountain Shale в Алабаме, и мы модифицируем ее для достижения нейтрального баланса pH для удобного использования в саду.

    MS Industries поддерживает внутренние стандарты контроля качества, чтобы гарантировать, что абсорбирующая глина и кремнеземная композиция необходимы вашим растениям и полям.Наша расширенная галька из глины весит 44 фунта на кубический фут, и вы можете заказать единицы оптом, супер-мешки и 40-фунтовые мешки, которые наилучшим образом соответствуют параметрам вашего проекта.

    Сами камешки бывают разных размеров в зависимости от их предполагаемого конечного использования, будь то выращивание в помещении или выращивание в поле. Выберите правильный размер и площадь поверхности для точной настройки контроля воды и дренажа.

    Свойства керамзита Грибблс


    Большинство производителей используют глиняную гальку для выращивания в гидропонике, аквапонике и теплицах.Среда для выращивания обеспечивает постоянное потребление воды и лучшую аэрацию, чем традиционные почвы, галька или другие среды. Эти свойства делают его предпочтительным материалом для крупномасштабных сельскохозяйственных проектов, а также для домашних или рекреационных газонов и садовых рынков.

    Красная каолиновая глина и кремнеземная галька также обеспечивают аэрацию и хороший дренаж грядок и озеленения. Фермеры по всей стране используют красную каолиновую гальку, чтобы сбалансировать почву и улучшить свои методы экономии воды.Они также могут смешивать их с удобрениями, чтобы повысить их эффективность.

    Продавцы и ландшафтные дизайнеры используют глиняную гальку как для любителей, так и для профессиональных садоводов. Привлекательные красные камешки можно использовать в качестве декоративных элементов, использовать в качестве кондиционеров для спортивных площадок или добавлять в смеси удобрений в качестве наполнителя. Впитывающая глина также может собирать разливы или улучшать ландшафтный дизайн магазина.

    Посмотреть всю линейку продуктов из пеноматериала Gribbles

    Gribbles Expanded Clay хорошо сочетается с некоторыми другими нашими продуктами, описанными ниже.MS Industries гордится тем, что пользуется услугами американских поставщиков для всех своих глиняных изделий. Вот некоторые из наших самых популярных вариантов:

    • Кондиционер для полей Gribbles: Этот продукт улучшает однородность почвы на спортивных и парковых площадках. Игровые поверхности остаются стабильными и безопасными, потому что глина контролирует влажность. Керамзит также улучшает дренаж поля, что снижает затраты на техническое обслуживание после штормов и наводнений.
    • Gribbles Superior Absorbent: В каждом торговом, коммерческом и производственном помещении есть риск травм в результате скольжения людей на скользкой поверхности.Gribbles Superior Absorbent снижает эти риски, впитывая жидкости, не создавая впоследствии беспорядка. Абсорбенты из красной каолиновой глины могут поглощать пролитую как кислоту, так и щелочь, обрабатывая все, от промышленных масел и жиров до воды. Более того, возможность быстрого удаления пролитых жидкостей снизит износ напольных покрытий на вашем предприятии.

    Заказать пенопласт Gribbles от MS Industries сегодня

    Галька из красной каолиновой глины — больше, чем альтернатива традиционной почве: эта питательная среда способствует более быстрому росту в личных садах, профессиональных теплицах и крупномасштабных сельскохозяйственных предприятиях.Он также помогает поддерживать хорошие почвенные условия в парках и на спортивных площадках.

    Закажите свою поставку гальки из расширенной глины Gribbles в MS Industries сегодня.

    Обновлено: 29.08.2021 — 09:23

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *