Деревобетонные блоки: Деревобетонные блоки — виды и состав и особенности изготовления | Своими руками

Деревобетонные блоки — виды и состав и особенности изготовления | Своими руками

Безопасные недорогие материалы, существенно сокращающие сроки строительства, на рынке малоэтажного домостроения всегда актуальны.

На что может рассчитывать дачник, не располагающий большой суммой для строительства дома?

Доступной по цене и удовлетворяющей всем требованиям безопасности (пожарным, физическим, химическим и биологическим) является группа материалов, получившая условное название «деревебетоны».

В качестве наполнителя в этих материалах выступает древесная щепа различной крупности (щепа, опилки, стружка), в качестве вяжущего используется бетон.С начала исходное сырье измельчают в щепу и обрабатывают минерализирующим составом (сульфат кальция, хлорид кальция, сульфат алюминия, жидкое стекло и т. д.), который выступает как антисептик и увеличивает сцепляемостъ вяжущего с деревом. Затем «глазурованную» минерализирующими добавками щепу и цемент замешивают в массу, из которой формируют материалы в виде плит или блоков.

Совет

Все деревобетоны легко обрабатываются. Их можно резать, сверлить, соединять гвоздями и т. д. Своеобразная фактура поверхностей улучшает сцепление со штукатуркой и бетоном.

Масса достоинств

Благодаря объемной минерализации щепо-бетонные изделия не подвержены гниению, геометрически стабильны, устойчивы к воздействию влаги, не поддерживают горение, не выделяют вредных летучих веществ.

Материалы обладают высокими теплоизоляционными свойствами, способны поддерживать тепловой комфорт в помещениях на уровне современных требований к теплоизоляции, а также поглощают шумы. Биологическая стойкость материалов данной группы тоже заслуживает похвал: они не подвержены воздействию ни жучков-древоточцев, ни грызунов.

Опилки + бетон

Самым известным материалом данной группы являются цементно-стружечные плиты (ЦСП). Материалом для их изготовления служат опилки мелкой и средней фракции и цемент.

В процессе производства все составляющие укладывают послойно (причем мелкие опилки располагают во внешнем слое, а более крупные — внутри) и прессуют в плиты плотностью 1100/1400 кг/м3. Толщина плит варьирует от 8 до 36 мм.

В зависимости от толщины и плотности подобные изделия используют в самых разных местах: в качестве наружной обшивки каркасных построек, при монтаже перегородок внутри сухих и влажных помещений, при устройстве оснований под полы и чердачные перекрытия, в отделке подоконников и т. д. Находят свое применение плиты ЦСП при устройстве опалубки, как съемной, так и несъемной. Чтобы крепить цементно-стружечные плиты гвоздями, нужно предварительно просверливать отверстия.

Арболит: щепа + бетон

Еще одну группу деревобетонов образуют материалы, сформированные из крупной щепы хвойных пород деревьев и портландцемента. Небольшие воздушные полости между крупными щепками обеспечивают высокие тепло- и звукоизоляционные характеристики этих материалов. Пористая структура позволяет им «дышать».

Один из материалов этой группы – арболит – известен на отечественном рынке еще с советских времен. По сути он является разновидностью легкого бетона, а котором наполнителем выступает щепа длиной 2-20 мм, шириной 2-5 мм и толщиной 5 мм. В качестве вяжущего применяют обычный портландцемент марки не ниже М400.

Арболит делится на теплоизоляционный (плотность – до 450 кг/ м³), конструкционно-теплоизоляционный (450-600 кг/м³) и конструкционный (600-800 кг/м³). Последний применяется в виде крупноформатных блоков, из которых возводят недорогие малоэтажные дома.

---

Читайте также: Блоки из арболита своими руками (+ видео)

---

На заметку

К минусам арболита можно отнести недостаточную влагостойкость и высокую влагопро-ницаемость. Стены из арболита нуждаются в защитно-отделочном слое. Фундамент следует гидроизолировать. Как строится дом из арболита можете посмотреть здесь

Технология «Велокс»

Основным элементом строительной системы «Велокс» являются щепоцементные плиты размером 2000 х 500 мм и толщиной 25, 35, 50 и 75 мм, используемые в качестве несъемной опалубки. При комплектации опалубочной системы с внутренней стороны плит, из которых будет собираться наружная стенка, приклеивают теплоизоляционный вкладыш из пенополистирола.

Таким образом, обеспечиваются высокие теплотехнические показатели ограждающих конструкций.

Монтаж первого ряда опалубки Velox выполняют по разметке, нанесенной на фундамент. Установку плит начинают с углов. В местах стыковки стен опалубку крепят саморезами. Одновременно со сборкой первого ряда монтируют арматурный каркас и прокладывают скрытые инженерные коммуникации.

Второй и последующие ряды опалубки монтируют с перевязкой швов. Для заполнения некратных участков плиты разрезают стационарной циркулярной пилой или «болгаркой».

Блоки «Дюрисол»

Упростить и ускорить процесс возведения несъемной опалубки позволяет технология «Дюрисол». В этом случае используются щепо-цементные блоки длиной 500 мм и высотой – 250 мм, их толщина, в зависимости от назначения, составляет 150, 220, 250, 300 и 375 мм. Типовые серии включают стандартные, рядные, универсальные и доборные блоки для возведения наружных и внутренних несущих стен и межкомнатных перегородок.

Из универсальных блоков выкладывают углы, перемычки, торцы, обрамление оконных и дверных проемов. В комплект поставки также входят теплоизоляционные вкладыши из пенополистирола или минваты (по желанию клиента) толщиной 70-175 мм.

Через каждые четыре ряда кладки внутреннюю полость опалубки заполняют бетонной смесью (вручную или бетононасосом). Как только бетон затвердеет, продолжают сборку блоков. Чтобы сократить технологические перерывы, применяют подпорную конструкцию, которая позволяет возводить и бетонировать стену на высоту одного этажа.

Наш совет

Монтаж опалубки

«Дюрисол» и последующее бетонирование выполняются поэтапно – через каждые четыре ряда На один квадратный метр стены уходит восемь стандартных блоков.

---

Читайте также: Деревобетон и другие стройматериалы на его основе (арболит, опилкобетон, фибробетон и др.)

---

Фибролит

При изготовлении фибролита (еще его называют фибробетон) используют особую стружку -длинную и тонкую (длиной 250-500 мм и шириной 1-4 мм). Это древесное волокно обрабатывают жидким стеклом и смешивают с бетоном, а из полученной смеси методом прессования формируют плиты толщиной 30-150 мм. Плиты обладают недостаточной прочностью на изгиб, но являются хорошими тепло- и звукоизоляторами.

В зависимости от плотности материал делится на тепло-и звукоизоляционный (плотность 250-300 кг/м³) и конструкционный (более 450 кг/ м³). Последний используют в качестве несъемной опалубки и обшивки каркасных стен.

Не так давно компания Traullit начала выпускать полноразмерные монолитные стеновые панели из фибролита. В панелях оставлены вертикальные полости и горизонтальные пазы, которые являются опалубкой для железобетонного каркаса, принимающего на себя основную силовую нагрузку конструкции.

Полезное видео – дом из блоков Дюрисол: изучаем арболит

Изучаем арболит. Дом из блоков Дюрисол Durisol. Знакомство. Все по уму

Watch this video on YouTube

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРИЦ, И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВО. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

---

Подпишитесь на обновления в наших группах и поделитесь.

Будем друзьями!

Использование деревобетона в строительстве коттеджей

Деревобетон или арболит — это популярный сегодня композитный строительный материал, который представляет собой смесь древесной щепы различных фракций и цемента высокого сорта. Разработан он был в нашей стране еще в 60-е годы прошлого столетия. Изготовлением арболитовых блоков в то время занимались около 100 заводов. А сам материал благодаря уникальным эксплуатационным характеристикам находил широчайшее применение в строительстве во всех регионах страны, даже с очень суровым климатом. Из деревобетона возводили индивидуальные и многоэтажные дома, административные и производственные здания.

Арболит был близок к тому, чтобы занять третье по популярности место после пенобетона и бетона. Однако перестройка 90-х годов внесла свои коррективы в историю существования этого материала. Заводы, выпускавшие деревобетон, были переориентированы или просто закрыты. А сам материал — незаслуженно забыт.

Сегодня по мере роста цен на основные стеновые материалы интерес к арболиту снова возрождается. Сравнительно недорогой, но в тоже время обладающий уникальными тепло- и звукоизоляционными свойствами, он позволяет сократить расходы на строительство дома более чем в 2 раза. Это доказывает и опыт крупнейшей европейской державы — Германии, где знают толк в экономии и массово используют деревобетон для возведения жилых зданий.

Сравнительно невысокая стоимость арболита и строительства с его использованием далеко не единственная причина, по которой сегодня он вновь становится востребованным и популярным. Деревобетон — это еще и прочный материал, надежность которого проверена временем. Дома, построенные с использованием арболитовых блоков более 50-и лет назад, и по сей день сохраняют превосходный внешний вид и состояние.

Несколько слов о технологии производства

Уникальные свойства арболита обеспечивает особая, но в тоже время достаточно простая технология производства. Основной для изготовления этого материала служат древесные отходы, из которых получают щепу определенных размеров. Доля органического заполнителя при этом составляет до 75-90%.

В качестве связующего компонента используется цемент высоких сортов (марки 400, 500 и выше). Также с целью повышения прочности материала в состав деревобетона в обязательном порядке включают химические добавки. Однако их доля крайне мала (порядка 2-4% от веса цемента), и все они абсолютно безвредны. Например, это может быть хлорид кальция или сернокислый алюминий.

Выпускается арболит в виде блоков, плит или стеновых панелей различных типоразмеров, что значительно расширяет возможности его применения.

Замечательные свойства деревобетона

Арболит обладает всеми достоинствами дерева, но при этом лишен его недостатков. В числе уникальных характеристик этого материала можно назвать следующие:

— Экологичность.

Арболитовые блоки на 100% состоят из природных материалов, а потому по своей экологичности они близки к чистому натуральному дереву и не наносят вреда человеку и окружающей среде.

— Превосходная теплоизоляция.

Как известно, чем ниже теплопроводность материала, тем эффективней он удерживает тепло. И в этом смысле у деревобетона фактически нет равных. Согласно ГОСТу теплопроводность арболита колеблется в пределах 0.09-0.17 Вт/м·°С. Для сравнения у пенобетона марок 400, 600 и 800 этот показатель составляет 0.1-0.2 Вт/м·°С, а у кирпича различных видов — не менее 0,4 Вт/м·°С и выше. Таким образом, по теплоизоляционным свойствам арболит оказывается лучше ячеистых бетонов и минимум в 4 раза эффективней сохраняет тепло, чем кирпичная кладка. Из этого следует логический вывод, что при строительстве дома из деревобетона можно не использовать утеплитель, да и при равном уровне теплопроводности толщина стен будет значительно меньше.

— Хорошая паропроницаемость.

Дома, построенные с использованием арболитовых блоков, — это «дышащие» здания. Благодаря высокому содержанию натуральной древесной стружки, этот материал имеет отличную паропроницаемость. В частности, у деревобетона этот показатель составляет в среднем 0.19 м·ч·Па, а у глиняного, силикатного кирпича и пенобетона — 0.11 м·ч·Па. Таким образом, и здесь арболит превосходит основные строительные материалы минимум в 2 раза и тем самым обеспечивает нормальный уровень влажности и благоприятный микроклимат в доме.

— Невероятная прочность в сочетании с небольшим весом.

Арболит такой же легкий материал, как и пенобетон. Его средняя плотность составляет 600 кг/куб.м, в то время как у кирпича этот показатель равен 1500-2000 кг/куб.м. Таким образом, общий вес необходимых для строительства дома блоков будет в 2-3 раза ниже, чем в случае использования кирпича. А следовательно, вам не придется устраивать дорогостоящий, рассчитанный на большие нагрузки фундамент.

Сравнительно малый вес у деревобетона сочетается с невероятной прочностью. Благодаря «деревянном скелету», который обладает повышенной пластичностью, арболитовые блоки не разрушаются даже при многократном превышении допустимой нагрузки, а это 2,5 кг на 1 кв. см. Они не растрескиваются как кирпич или ячеистый бетон, а сжимаются. Поэтому даже при колебаниях фундамента дома из арболита не усаживаются и сохраняют целостность конструкции.

— Огне- и биостойкость.

Несмотря на высокую долю древесного наполнителя, арболит обладает превосходной био- и огнестойкостью. Он не гниет и не разрушается под воздействием различных биологических и атмосферных факторов. Способен сопротивляться горению до 1,5 часов. Такие уникальные свойства материалу придает высокосортный цемент, который образует своего рода защитную оболочку.

— Легкость обработки и использования.

Блоки арболита легко распиливаются, рубятся и сверлятся. Это позволяет легко подгонять их под необходимый размер, открывает широкий простор для реализации различных архитектурных замыслов.

Таким образом, современный деревобетон превосходит многие другие популярные строительные материалы практически по всем ключевым показателям. И более наглядно это можно увидеть в ниже следующей таблице.

Наименование материала	Основные физико-технические характеристики
	Плотность, кг/м3	Теплопроводность, Вт/(м*°С)	Морозостойкость, циклов	Водопоглащение, %	Предельная прочность при сжатии, МПа
Кирпич керамический	1550-1700	0,56-0,95	25	12	2,5-25
Кирпич силикатный	1700-1950	0,85-1,15	25	16	5-30
Керамзитобетон	900-1200	0,5-0,7	25	18	3,5-7,5
Газобетон	600-800	0,18-0,28	35	20	2,5-15
Пенобетон	200-1200	0,14-0,38	35	14	2,5-7,5
Дерево	450-600	0,17	—	До 30	1,5-4,0
Арболит	400-850	0,08-0,17	25-50	40-85	0,5-3,5

Арболит — деревобетон, уникальный стройматериал

Арболит необычный строительный материал. ..

 

Арболит

Арболитом называется строительный материал, состоящий на 90% из древесных щепок и на 10% из бетона. Такой состав позволяет арболиту совместить в себе преимущества камня и дерева. Арболит не горючий материал, обладает высокой теплоизоляцией не гниет и не усыхает в отличие от дерева.

 

Арболитовые блоки отличный материал для строительства малоэтажных домов, коттеджей, дачных домиков.

 

Арболит в современном виде был создан во 2-ой половине 20-ого века. В Советском Союзе была создана мощная материальная база для его производства. По территории СССР и сейчас сохранилось огромное количество домов, построенных из арболита и все они в хорошем состоянии, что демонстрирует высокие эксплуатационные свойства арболита. Арболитовые блоки были применены при строительстве научной станции Молодежная в Антарктиде.

 

В Советском Союзе было много заводов по производству арболита, которые, в основном, были разрушены в 90-е годы, но в последнее время наблюдается интерес к арболиту со стороны частного бизнеса ввиду уникальности характеристик данного строительного материала.

 

Арболитовые блоки имеют крупнопористую структуру и высокую степень теплоизоляции и звукоизоляции. По теплоизоляционным свойствам стена из арболита толщиной в 300 миллиметров соответствует полутораметровой кирпичной стене. В доме, построенном из арболитовых блоков, зимой всегда будет тепло, а летом прохладно. Этот материал не поддается воздействию плесени и гниения. Блоки из арболита можно сверлить и пилить, подгонять под нужный размер, не снижая степени прочности. В блоках хорошо держатся крепежные изделия. Дом, построенный из арболита, получается сухим, теплым, прочным, стены из него не горят, не гниют и хорошо поддаются отделке. Одним словом, арболит — это идеальный строительный материал для тех, кто собирается строить коттедж, дачный домик или какую-нибудь пристройку. Также можно использовать этот материал в городских квартирах для сооружения перегородок, всевозможных перемычек или утепленных полов.

 

Арболит по классификации относят к категории легких бетонов. Применяется преимущество при постройке строений малой этажности различного назначения — от жилых до производственных. Также арболитовые плиты могут быть использованы в качестве замены утеплителя из пенополистирола и минеральной ваты.

Доступная стоимость, относительно легкий строительный материал. Дом можно строить и из блоков различного размера, и из панелей большого размера с применением каркаса. Для изготовления блоков из арболита применяется цемент, отходы деревообработки и другого целлюлозосодержащего сырья, химические ингредиенты и вода. Арболит, взявший лучшие качества дерева и бетона, легко поддается обработке любыми отделочными материалами. Вес блоков намного меньше, чем у кирпича и бетона, что позволяет при строительстве обойтись обычным ленточным фундаментом. Поэтому можно сказать, что арболитовые блоки практически не имеют недостатков. Этот материал имеет крупнопористую структуру, поэтому обладает хорошей воздухопроницаемостью и поддерживает баланс влажности. Свойства арболита несколько схожи к древесине, а цена намного ниже. Арболитовые блоки состоят, в основном, из древесных опилок, поэтому они абсолютно безопасны с точки зрения экологии.

 

Достоинства арболитовых блоков

• Стены из арболитовых блоков регулируют уровень влажности и по своим свойствам очень похожи на стену обычного деревянного дома.

• Паропроницаемость арболитовой стены более 35%, дом «дышит», чем не могут похвастаться типовые дома из керамзитобетонных блоков, кирпича, и блоков теплостен (полиблок). Крупнозернистая структура арболитовых блоков позволяет создать хороший воздухообмен в доме.

• Экоголичность.

• Высокая теплоизоляция — за счет состава, напоминающего дерево. Постройки из арболитовых блоков не нуждаются в дополнительном утеплении.

Недостатки

• повышенная влагопроницаемость. Так как блоки состоят на 80% и более процентов из древесины они  очень хорошо впитывают влагу, под воздействием которой разрушаются. Поэтому не рекомендуется использовать арболитовые  блоки в регионах с повышенносй влажностью.   Чтоб свести к минимуму разрушение  под воздействием влаги рекомендуется  дополнительно обшивать здание с внешней и внутренней стороны, а так же делать высокий фундамент, чтоб защитить  от проникновения грунтовых вод.

Характеристики и свойства блоков из арболита: теплопроводность, размеры, вес

Арболит, он же деревобетон – одна из разновидностей лёгких бетонов, состоящих из цементного раствора и органических наполнителей. Судя по количеству заказов в нашей компании, желающих строиться из арболита с каждым годом становится больше. Давайте разберемся, чем этот материал привлекает заказчиков.

Технология производства арболита регламентируется ГОСТом №19-222-84. На рынок он поставляется чаще всего в виде стеновых блоков или плит, предназначенных для возведения несущих стен зданий и межкомнатных перегородок. Согласно нормативам, блок состоит из следующих компонентов:

• Бетонный раствор марки М-400 или М-500;
• Химические улучшающие добавки;
• Органические наполнители.

Формы выпуска

Основные формы выпуска, в которых арболит поставляется на рынок – блоки и плиты-панели. В зависимости от процентного соотношения щепы и бетона, характеристики арболитных конструкций могут значительно различаться:

• По своей плотности арболит подразделяется на марки от М-5 до М-50;
• В зависимости от прочностных показателей, он может быть 4-х классов от В-0,75 до В-2,5.

Каждый из этих классов имеет своё предназначение и область применения: от использования в качестве теплоизоляции до сооружения несущих стен зданий:

• Деревобетонные блоки и плиты, имеющие плотность до 500 кг/м3 относятся к теплоизоляционным.
• Более плотные материалы, с удельной массой более 500 кг на кубометр, относятся к конструкционным и предназначены для возведения несущих стен и перегородок.

Блоки

Наиболее распространённые размеры блоков – длина 500 мм, высота 200 мм, при ширине от 100 до 500 мм.

Ввиду большого числа кустарных производств, габариты блоков бывают самыми различными, поэтому при покупке строительного материала делать это лучше у одного производителя.

Расход арболитовых блоков на 1 м3 стены зависит от его габаритов. Так, блок размерами 60х20х30 см имеет объём 0,036 кубометров. Соответственно, в кубе содержится порядка 28 штук таких блоков, то есть, для возведения 1 м3 стены, требуется гораздо меньшее количество блоков, чем кирпичей.

Вес одного блока, в зависимости от его размера и плотности, может варьироваться от 10 до 60 кг.

Блоки могут быть цельными, либо пустотелыми – последний вариант чаще применяется как утеплитель, т.к. обладает низкой теплопроводностью и слабыми несущими способностями.

Панели

Панели из арболита гораздо технологичнее блоков. Работы по монтажу деревобетонных плит производятся гораздо быстрее, чем кладка стены из блоков. Среди недостатков панельных конструкций:

• невозможность их отливки в домашних условиях;
• необходимость привлечения к строительно-монтажным работам подъёмных механизмов – из-за большого веса, монтировать арболитовые плиты без помощи крана или лебёдки нельзя.

Существуют различные размеры плит: начиная от небольших длиной 80 см, высотой 60 и толщиной 30 см, до настоящих стеновых панелей с габаритами 230х120х30 см.

Максимальные размеры деревобетонных панелей ограничиваются показателями прочности материала: наибольшая длина плиты не должна превышать 2,5 м при соотношении сторон 1:2.

В частной застройке может использоваться монолитная методика заливки, когда готовый арболитовый раствор заливается непосредственно в опалубку по месту строительства.

Технические характеристики

Большая популярность арболита обуславливается его технологичностью и высокими эксплуатационными свойствами.

Теплопроводность

Теплопроводность арболита напрямую зависит от его плотности: чем она выше, тем хуже теплоизоляционные свойства. Согласно нормативам, этот показатель может составлять от 0,08 до 0,15 Вт/м*С, что сопоставимо с характеристиками сухой древесины.

Для сравнения, рассмотрим коэффициент теплопроводности других конструкционных материалов, применяемых в строительстве (чем ниже коэффициент, тем лучше теплоизоляционные свойства, Вт/м*С):

• Керамический кирпич – 0,5 – 0,7;
• Железобетон – 2 – 2,1;
• Пенобетон – 0,1 – 0,29;
• Шлакоблок – 0,2 – 0,6.

Исходя из информации выше, арболит является лидером по теплоизоляционным характеристикам в сравнении с прочими строительными материалами. Так, для регионов с минимальными зимними температурами в -30, вполне достаточна толщина стены дома из арболита в 30 – 35 см. При этом материал может без всякого ущерба переносить до 50 сезонных циклов, т. е. срок службы стен составляет около полувека. Для жилых домов, где внутри поддерживается постоянная плюсовая температура, этот срок может быть значительно больше.

Таблица 1. Рекомендуемая толщина стен без утепления для разных регионов (м)

Город	Керамический кирпич		Арболит
Архангельск		2,2		0,45
Владивосток		1,85		0,35
Иркутск		2,15		0,45
Магадан		4,15		0,5
Москва		3,15		0,35
Новосибирск		2,05		0,45
Ростов-на-Дону		1,4		0,3

Теплоёмкость

Теплоёмкость – качество, характеризующее способность поглощать и отдавать тепловую энергию. От этого свойства зависит микроклимат в помещении – чем выше показатель теплоёмкости, тем более комфортная температура сохраняется в нём.

Данный показатель для бетона составляет всего 0,84, в то время как для стеновых блоков из арболита коэффициент теплоёмкости составляет 2,3 кДж/кг*С. То есть, деревобетонные стены остывают в 4 раза медленнее, чем железобетонные, дольше сохраняя тепло в помещении.

Это особенно актуально в ненастные дни или в холодное время года, помогая сэкономить на обогреве дома.

Таблица 2. Сравнительная таблица теплоёмкости строительных материалов

Железобетон	0,84
Полистиролобетон	1, 05
Керамический кирпич	0,88
Гранит, мрамор	0,88
Ель	2,3
Сосна	2,3
Пенопласт	1,26
Деревобетон	2,3

Прочность

Прочность арболита на сжатие составляет от 0,5 до 5 МПа, в зависимости от процентного соотношения органики и бетонной основы. Наиболее прочные виды блоков класса В-2,5 могут использоваться для возведения зданий высотой до 3-х этажей включительно. Прочность на изгиб составляет 0,8 – 1 МПа, что гарантирует целостность кладки стены при сезонных «хождениях» фундаментного основания, или его некоторых деформациях при усадке.

Особенностью арболитовых материалов является их уникальная для бетона способность частично восстанавливать свою форму после физических «потрясений» – ударной деформации или воздействия большой массы.

Плотность

От этого показателя во многом зависит удельная масса, прочность и теплопроводность материала – чем выше его плотность, тем он прочнее. В то же время, слишком большая плотность строительного материала уменьшает его теплоизоляционные свойства и увеличивает массу.

Деревобетон в этом смысле является достаточно сбалансированным материалом – имея высокие теплоизоляционные качества, он в то же время достаточно плотный. Это позволяет сооружать из него несущие конструкции для зданий малой этажности.

Таблица 3. Сравнительная характеристика плотности деревобетона и других материалов

Материал	Плотность (кг/куб.м)
Арболит	400 – 650
Железобетон	2500
Пенобетон	600 – 800
Кирпич полнотелый	1400 – 1600
Гранит, базальт, мрамор	2800
Сосна, ель	500 – 600
Известняк	1600

Среди других технических характеристик материала следует отметить:

1. Огнестойкость. Материал практически не горюч, и способен выдерживать открытое пламя от 45 минут до полутора часов;
2. Водопоглощение. От других типов бетонов арболит отличается высоким уровнем влагопоглощения, доходящим до 75 – 80%;
3. Усадка при высыхании составляет около 0,5%;
4. Коэффициент шумоизоляции – 0,15 – 0,6.

Преимущества и недостатки

Как и у большинства материалов, у арболита есть свои достоинства и свои недостатки. К плюсам относятся:

• экологичность, высокие теплоизоляционные показатели, малый вес. По этим характеристикам он практически аналогичен древесине, но, в отличие от неё, практически не горюч и не подвержен гниению;
• Из-за низкой плотности и малой массы, при строительстве домов из арболита можно использовать облегчённые варианты фундаментов – столбчатые и мелкозаглублённые, что существенно снижает общую стоимость построек;
• Материал обладает высокой технологичностью – легко пилится, режется, сверлится, в него можно забивать гвозди и закручивать саморезы.

Подробно о достоинствах арбоблоков – на видео ниже:

Главные минусы арболита – невысокие несущие возможности и большие показатели влагопоглощения. В связи с этим, арболитовые конструкции нельзя использовать при многоэтажном строительстве, или в качестве несущих стен под бетонные перекрытия. Также стены нуждаются в надёжной гидроизоляции – как в местах соприкосновения с фундаментом, так и по всему наружному периметру.

Область применения

Применение арболита обуславливается показателем его прочности. В зависимости от класса прочности, это может быть:

• В-0,75 – утепление наружных стен, звукоизоляция и строительство межкомнатных перегородок;
• В-1 и В-1,5 – несущие стены одноэтажных зданий и хозяйственных построек;
• В-2,5 – возведение несущих стен двух и трёхэтажных построек при условии использования лёгких межэтажных перекрытий.

Ведущие производители

В России особую популярность арболит начал приобретать на рубеже ХХ и ХХI веков, с началом массового малоэтажного строительства.

Благодаря доступности исходного сырья и несложной производственной технологии, выпуском арболитовых конструкций сегодня занимается множество компаний. Наиболее крупными производителями на отечественном рынке являются:

• «Арболит Эко» – производственная компания, расположенная в Ногинском районе Подмосковья. Занимается производством блоков, проектированием и строительством малоэтажных зданий.
• «Русский арболит» – сеть компаний, занимающихся разработкой и изучением технологий производства арболитных изделий, выпуском формовочно-прессовального оборудования и широкой линейки строительных материалов из деревобетона.
• «Иж арболит» – производитель из Ижевска (Удмуртия).
• «Черновский арболит» – производственно-строительная компания из п. Черновский Самарской области.

За рубежом лидерами в производстве данного материала являются компании из Германии, США, Канады, Австрии, Скандинавии, Японии.

Оштукатуренные Стеновые панели из деревобетона «Тимфорт»

Деревобетон вобрал в себя лучшие качества дерева и камня. Он теплый, практичный в обработке, в доме из деревобетона отлично дышится. В то же время, стены дома прочные, способны выдерживать любой тип перекрытий (вплоть до железобетонных), не горят и не подвержены воздействиям микроорганизмов и грызунов.
Технология «Тимфорт» представляет собой разновидность легкого бетона, изготавливаемого из подобранной смеси органических заполнителей в виде дробленой древесины нормированных размеров до 90%, вяжущим элементом которой, выступает специально подготовленный высокосортный цемент. В качестве отвердителей применяются экологически чистые минеральные добавки. Является сертифицированным и стандартизированным строительным материалом.
Стоимость домокомплекта 321640 для дома площадью 105 кв. м.
Преимущества Тимфорт:
Натуральный состав.
Деревобетонные блоки и панели «Тимфорт» — это 90% древесной щепы, 10% высокосортного цемента и минеральные добавки. Только натуральные компоненты.
Экологичность
Деревобетонные панели и блоки на 100% экологичны и абсолютно безопасны. Деревобетон не подвержен гниению. Обладает хорошей воздухопроницаемостью.
Здоровый микроклимат.
Врачи рекомендуют жить в деревобетонных домах, так как материал обеспечивает правильный микроклимат и воздухообмен, сохраняя здоровье домочадцев
Легкий вес.
1 кубический метр деревобетона в 3 раза легче кирпича и в 1,5 раза легче керамзитобетона. А это сокращение затрат на транспортировку, фундамент, погрузочно-разгрузочные работы и строительство в целом.
Прочность.
Деревобетон «Тимфорт» не трескается и не ломается при эксплуатации и транспортировке. Блоки и панели выдерживают любой тип перекрытий. Материал практически не подвержен усадке.
Негорючесть.
Деревобетон не поддерживает горение. При нагреве не выделяет вредных или ядовитых веществ. Г1 по ГОСТ 12.1.044-89, В1 по ГОСТ 30402, Д1 по ГОСТ 12.1.044.89.
Высокая теплоэффективность.
Деревобетонная стена толщиной всего 37 см равна по теплопроводности стене из кирпича толщиной в 2,33 метра. Расходы на отопление до 35% ниже, чем в домах из традиционных материалов.
Хорошая звукоизоляция.
Коэффициент звукопоглощения деревобетонного блока составляет 0,17–0,6 единиц. Домочадцев не будет беспокоить посторонний шум с улицы или из соседних комнат.
Влагостойкость.
Материал влагостойкий, не подвержен гниению, предотвращает появление сырости.

Звоните, мы подберем для вас проект и наши специалисты, опыт которых насчитывает на сегодняшний день множество построенных частных домов и поселков с 1988 года, построим действительно качественный дом.

Арболит или газосиликат: что лучше?

Как устранить отрицательные свойства деревобетона

Идеальных строительных материалов не существует в природе, не научились их пока изготавливать и люди. По этой причине изобретательные строители выходят из положения, самостоятельно устраняя минусы несовершенного материала.

Арболитовые и газосиликатные блоки отличаются высоким влагопоглощением. При наборе слишком большого количества влаги арболит и газосиликат разрушаются. Но деревобетон можно защитить от повышенной влажности, его спасает оштукатуривание. С помощью черновой штукатурки арболит защищают и от продувания.

Чем можно усовершенствовать газосиликат

Тот же самый способ – оштукатуривание не подходит для газосиликата. Данный строительный материал имеет плохую адгезию с подобными растворами, они просто не держатся на поверхности газосиликатного блока.

Для устранения продувания и влагопоглощения газосиликата используют другой, более трудоемкий и затратный метод. Прежде чем нанести штукатурный раствор, блоки грунтуют, либо армируют. Доведение до совершенства этого материала всегда связано с дополнительными затратами.

Газосиликатные блоки требуют правильной кладки – так их можно уберечь от появления микротрещин и последующего разрушения. Но правильная кладка не панацея, в 20% случаев трещины появляются и соблюдении технологии. Блоки не выдерживают крепеж, крошатся, рассыпаются.

Некоторые строители используют при кладке газосиликата разные приспособления, однако низкая прочность блока иногда сводит подобные усилия к нулю. Поэтому многие отказываются от легкого, теплого газосиликата в пользу деревобетона.

Мнения строителей-практиков

Профессионалы, хорошо разбирающиеся в качестве строительных материалов, считают, что арболит превосходит газосиликат по многим параметрам. Деревобетонные блоки по сравнению с газобетоном внешне выглядят не столь презентабельно, зато у них есть целый ряд других положительных свойств. Они прочны, легки, просты в обработке, хорошо сохраняют тепло, полностью экологичны.

Чтобы повысить влагостойкость арболита, достаточно обработать блоки черновой штукатуркой. Бывает, что строители жалуются на низкую прочность арболита. На самом деле этот параметр полностью зависит от соблюдения технологии изготовления блоков. Если все сделано по правилам, арболит будет прочен, долговечен. В качественном арболите длина древесной щепы, армирующей блок, не превышает 35 мм.

Еще одно хорошее свойство арболита – способность на сжатие, которой нет у газосиликата. Последний при усадке дает трещину, разрушается.

Какой материал предпочесть?

Арболитовые блоки превосходят газосиликатные по многим параметрам. Многих строителей привлекает именно этот материал, поскольку при облицовке здания из деревобетона имеются широкие возможности для отделки.

Хрупкий газосиликат вполне пригоден для строительства, если не предъявлять особых претензий к прочности здания. При правильной конструкции фундамента хрупкость блоков не критична. Такое здание способно выдержать обычную нагрузку, однако при форс-мажорных обстоятельствах (например, падении дерева по время ураганного ветра) газосиликатная постройка может разрушиться.

характеристики, состав и изготовление своими руками

На рынке предлагается широкое разнообразие строительных материалов. Каждый застройщик сможет выбрать наиболее приемлемый вариант, из которого получит результат высокого качества. Помимо стандартного кирпича, пеноблока, дерева, керамзитобетона применяется арболит.

Определение

Арболит относится к категории легких бетонов. Главное отличие этого композитного строительного материала — наличие древесной щепки в качестве наполнителя. Щепка выступает в роли связующего компонента в монолитной структуре цементного теста. Второе название арболита — деревобетон.

Как любой другой стройматериал, арболитовый продукт имеет достоинства и недостатки. С последними можно справиться, если осуществлять четкий контроль качества на всех стадиях производства. Положительные качества позволяют использовать блоки для формирования крупногабаритных кладок, пустотелых изделий, теплоизоляционных плит, смесей для заливки ограждений.

Вернуться к оглавлению

Характеристики композита

Арболитовый материал — это крупнопористый продукт, поэтому возведенные из него стены обладают хорошими диффузионными свойствами. Низкая плотность в 500—600 кг/м³, следовательно, низкий вес, позволяют экономить на фундаменте. Достаточной теплопроводностью наделены изделия толщиной 0,3—0,4 метра. Эта величина может варьироваться в зависимости от температурных колебаний в зоне строительства. Общая теплопроводность материала составляет 0,11 Вт/м°C. Продукт отличается хорошей огнестойкостью, поэтому выдерживает воздействие открытого пламени до 90 минут и относится к классу трудносгораемых продуктов.

Оптимальные показатели удельной теплоемкости позволяют стенам возведенного дома дольше сохранять прохладу в летнее время, а тепло — в зимнее.

Арболитовый композит наделен высокой механической прочностью. Из него возводятся стены двух-трехэтажных домов. При этом материал легок в обработке и надежно держит крепежные элементы. Впервые древесные блоки были изготовлены еще в СССР. С тех пор технология его производства постоянно совершенствуется, а технические характеристики улучшаются с целью максимального соответствия современным требованиям в строительной сфере.

Вернуться к оглавлению

Преимущества и недостатки

Одно из преимуществ – экологичность блоков.

Особенностью блочного арболита является работа на изгиб. Среди блочных материалов они единственные наделены этим качеством. Помимо этого, деревобетон наделен многими достоинствами:

1. Высокая стойкость к разному виду воздействий. Арболит не горит, не гниет, стоек к появлению плесени и грибка.
2. Легкость в эксплуатации, отделке и обработке. Арболитовый слой легко укладывать, пилить, сверлить, рубить. Стеновые конструкции быстро и качественно отделываются. Древесный наполнитель хорошо и надежно выдерживает шурупы и гвозди, обеспечивая безопасность конструкции.
3. Оптимальная теплопроводность и диффузионные качества. Постройка из арболита будет теплой, уютной, сухой, с хорошим микроклиматом.
4. Оптимальное соотношение цены и качества.
5. Легкодоступность.
6. Хорошие звуко- и теплоизоляционные параметры, обеспеченные достаточной пористостью. Благодаря этому качеству, стены из древесных композитов не требуют дополнительного утепления.
7. Материал не растрескивается при чрезмерных нагрузках, а лишь продавливается.
8. Экологичность. Это свойство обеспечивает натуральное дерево, присутствующее в составе.

Однако как любой строительный композит, арболит имеют недостатки:

1. Низкая влагостойкость. По этой причине деревобетонные стены нужно обязательно отделывать штукатуркой или обшивать.
2. Гидрофильность древесной щепки. Из-за этого деревобетонные конструкции разрушаются изнутри. Частично проблема решается введением сульфата алюминия. Добавка защищает дерево от влаги, поэтому щепка не увеличивается в объеме, следовательно, не разрушается цемент.
3. Неточность геометрических размеров. При ручном производстве сложно достигнуть желаемой точности геометрии и соблюсти четкие параметры производства. В результате при кладке образуются щели, влекущие за собой промерзание кладки по швам, перерасход материалов, а положительные качества деревоблока снижаются.
4. Ограниченность в выборе типов отделки. Правильная эксплуатация с сохранением свойств арболитовой кладки возможно только при выборе дышащих вариантов отделки. Дерево в отсутствии циркуляции воздуха будет портиться.

Вернуться к оглавлению

Состав

Основными компонентами для производства арболита являются:

• органический наполнитель древесная щепа;
• вяжущее вещество портландцемент;
• химические добавки, например, хлористый кальций;
• вода.

Материалом для органического наполнителя может быть измельченная древесина, полученная из отходов деревообрабатывающей промышленности. Также допускается использование стеблей хлопчатника, костров конопли или льна. Фракционный состав наполнителя имеет выверенную геометрию. Химические добавки вводятся в состав с целью нивелирования действия следов сахара из наполнителя. Таким способом повышается внутренняя адгезия наполнителя и цемента, улучшается пористость, ускоряется процесс твердения, повышаются бактерицидные качества.

Вернуться к оглавлению

Размеры древесных композитов

Деревобетон используется для производства:

• теплоизоляционных и конструкционных блоков марок 5, 10, 15 и 25, 35, 50, соответственно;
• монолитных и стеновых панелей.

Блоки производятся разных размеров, варьируемых в широком диапазоне. Этот параметр определяется сферой применения изделия:

1. Широкие блоки размером 50 х 25 х 40 см, 50 х 25 х 30 см пригодны для возведения наружных стен.
2. Узкие изделия величиной 50 х 25 х 20 см, 50 х 25 х 15 см применяются для создания межкомнатных перегородок или в качестве утеплителя для стен.
3. Блоки длиной и высотой 230 х 120 см, толщиной 20 или 28 см используется в качестве теплоизоляционного слоя.

Даже максимальные габариты обеспечивают малый вес. К примеру, изделие 30 х 20 х 50 см будет весить всего 15—30 кг.

Вернуться к оглавлению

Изготовление арболитных композитов своими руками

Несложность технологии позволяет изготовить арболитовый блок своими руками. Однако важно четко следовать инструкции. При этом самостоятельное производство позволяет существенно снизить стоимость изделия:

1. Приготовление раствора. В емкость с ровной поверхностью и бортиками достаточной высоты засыпается древесный заполнитель необходимого фракционного состава. Отдельно разводятся химические добавки в воде, а затем вмешиваются в наполнитель.
2. Приготовление цементной смеси. Полученный в первом пункте раствор дозировано добавляется в цемент. Это необходимо для предотвращения переизбытка цемента. Вода должна полностью впитаться, а готовый состав — стать однородным. Чтобы частицы наполнителя хорошо стянулись цементом, рекомендуется использовать бетономешалку. Также при изготовлении композитов допускается применение виброуплотнителя.
3. Сушка. Процесс производится после извлечения изделия из опалубки.

Форму для производства арболитных композитов можно сделать из фанерных досок толщиной 2 см. В качестве обшивки используется пятимиллиметровый железный лист. Чтобы облегчить отделение формы от готового блока, рекомендуется внутреннюю поверхность формы оклеить линолеумом.

Заполнение опалубки следует производить в три слоя с отпуском от краев в 2 см. Каждый слой нужно хорошо уплотнять. Лицевая сторона заливается бетоном. Излишки смеси срезаются. Сушка осуществляется не меньше 24 часов при температуре 160—200 С в форме. Еще двое суток блоки досушиваются вне формы для окончательного затвердения. Потребуется дополнительные 10 дней для выдержки композитов под навесом с целью упрочнения.

Готовые блоки можно декорировать. Для этого на начальной стадии заливки в формы первым слоем выступает гранитная крошка или осколки керамики. Варьирование геометрии опалубки позволяет получить изделия разной конфигурации. Приблизительное количество расходных материалов для изделия плотностью 700 кг/м3 марки прочности М15 с заполнителем в виде камышовой сечки: 200 кг высушенной сечки, 350 кг портландцемента М400, 420 л воды и 8—40 кг добавок.

Вернуться к оглавлению

Строительство домов из арболита

Дома из арболита возводятся легко и быстро. Деревобетон — это легкие блоки, поэтому арболитные стены выдержит обычный ленточный фундамент. Дерево, как основной наполнитель, обеспечивает положительный микроклимат в возводимом доме. На первом этапе заливается фундамент. Далее укладывается цоколь из кирпича или бетона высотой 50 см. потребуется дополнительный гидроизоляционный слой. Он обеспечит арболитовый слой защитой от влаги.

Конструкционным арболитом возводят несущие стены. Перегородки сооружают из теплоизоляционных материалов. Для кладки можно использовать либо обычный известково-цементный раствор, либо перлитовую смесь. Ширина кладочного шва не должна превышать 1,5 см.

Монтаж на арболите следует начинать от углов к середине с перевязкой швов. Так как усадка блочных стен составляет 0,4%, финишную отделку можно начинать сразу по окончанию строительных работ. Оштукатуривание следует производить в два слоя — черновой и влагостойкий финишный. Наружный слой можно окрасить. В качестве отделки допускается использование сайдинга, панелей, природного или искусственного камня.

Вернуться к оглавлению

Заключение

Как заводской, так и произведенный своими руками, арболит прекрасно подходит для возведения жилых помещений. Использование этого материала существенно удешевляет строительные работы без потери качества и прочности готовой конструкции. При этом постройка будет служить долгое время, а присутствующее в составе стен дерево обеспечит благоприятный микроклимат.

Древесные отходы в бетонных блоках, изготовленных методом вибропрессования

Для изготовления образцов ПСБ использовался уплотнитель с одним цилиндром для виброуплотнения (пневматический вибратор) (рис. 5). Цилиндр имеет размер 100 мм в диаметре и 200 мм в высоту. Арболит вводится в цилиндры двумя одинаковыми слоями по 1,7 кг каждый.

Рис. 5

Схема внутренней части камеры виброуплотнения

Продолжительность вибрации каждого слоя PSC составляла 15 с (определено серией калибровочных испытаний).Затем к образцу прикладывают желаемую силу уплотнения. Виброуплотнение выполняется с помощью вибрации в горизонтальной плоскости и увеличивающейся осевой силы по вертикали, прилагаемой с помощью поршня ко всему сечению образца. Пневматический домкрат, работающий со сжатым воздухом, может создать максимальное давление 6 бар. Требуемое давление уплотнения достигается через 2 или 3 с. Вибрация имеет частоту 250 Гц и амплитуду 2 мм. Комбинированное действие уплотнения и вибрации способствует образованию гранулированного бетона, что очень быстро приводит к хорошей плотности.

Выбор времени вибрации и силы уплотнения

Время вибрации и сила уплотнения являются основными параметрами, которые будут влиять на развитие бетона, полученного путем виброуплотнения, и его механические свойства. Оптимальное время вибрации было определено серией испытаний на компактность для 3 бетонных смесей (PSC0, PSC30 и PSC60). Плотность рассчитывалась как отношение вибрирующего объема бетона к начальному объему одного слоя арболита (1.7 кг) в разное время вибрации. Результаты представлены на рис. 6.

Рис. 6

Эволюция компактности PSC в зависимости от времени вибрации

На рис. 6 видно, что 15-секундная вибрация дает оптимальную компактность для 3-х древесно-бетонных смесей. Это оптимальное время вибрации является обычным для бетонных смесей PSC.

Величина напряжения уплотнения для производства арболита была определена на основе измерений механической прочности в течение 7 дней на трех образцах Ø10×20 см в соответствии с EN 12390–3 из-за сроков поставки продукции производственным предприятием.Испытания на сжатие также проводились через 28 дней и показали очень низкое изменение сопротивления (менее 1 МПа для образца, изготовленного без усилия уплотнения, и менее 2 МПа для образца, изготовленного с использованием усилия уплотнения), поскольку пористость образца была высокой. . Образцы были извлечены из формы и помещены в герметичные пластиковые пакеты через 24 часа после литья до желаемого испытания в соответствии с EN 12390–2. Результаты представлены на рис. 7.

рис. 7

Изменение прочности на сжатие в зависимости от напряжения уплотнения ( слева, ) и образцов PSC0 и PSC30 через 7 дней ( справа )

Изготовление образцов методом виброуплотнения увеличивает механическую прочность смеси.Механическая прочность бетонных смесей PSC0, PSC30 и PSC60 увеличена до оптимального значения для напряжения уплотнения 40 кПа (1,8 кН). За пределами этого напряжения механическая прочность снижалась. Поскольку устройство быстро достигает желаемого напряжения уплотнения, это снижение для PSC0, PSC30 и PSC60 можно объяснить скоростью введения высокой нагрузки, которая блокирует зернистую структуру бетона при вибрации.

Уменьшение массы блоков является важным параметром при разработке арболитов ПСБ. Масса образцов измерялась в свежем состоянии. Эволюция массовой плотности в зависимости от напряжения уплотнения приведена на рис. 8. Уплотнение увеличивает плотность образцов для испытаний. При каждом напряжении уплотнения замена песка топольными опилками делает бетон более легким. Мы можем наблюдать уменьшение массы, когда напряжение увеличивается после 40 кПа, что согласуется с уменьшением прочности на сжатие бетона PSC через 7 дней после напряжения уплотнения.

Рис. 8

Изменение массовой плотности свежего бетона PSC0, PSC30 и PSC60 в зависимости от различных напряжений уплотнения

Состав бетона PSC0 соответствует бетонным блокам, производимым компанией партнера по проекту. Эти образцы являются нашим эталонным тестом. Механическая прочность достигает 7 МПа через 7 дней без приложения напряжения уплотнения. Оно может утроиться при использовании процесса виброуплотнения с напряжением уплотнения 40 кПа.Этот результат почти такой же, как у Линга (2012). В его исследованиях наблюдалось увеличение прочности на сжатие бетонного блока, изготовленного путем виброуплотнения, в 2,5 раза по сравнению с традиционным производством. Включение опилок тополя в цементный композит значительно снижает его механические характеристики (уменьшение на 50% при замене опилок на 30%; Рис. 7). Приложение силы уплотнения позволяет увеличить механическую прочность образцов бетона.

Оптимизация рецептуры PSC

Для оптимизации рецептуры древесного бетона из тополя были изучены коэффициенты замещения 30, 40, 50 и 60%. Изменение прочности на сжатие через 7 дней дается как функция уплотнения (рис. 9).

Рис. 9

Изменение прочности на сжатие PSC через 7 дней в зависимости от различных напряжений уплотнения

Добавление опилок тополя в бетон PSC сильно влияет на его механические характеристики.Прочность на сжатие снижается в зависимости от степени замещения в бетоне из-за ингибирования древесины на реакцию гидратации цементного композита, полученного с помощью изотермической калориметрии (рис. 4). Снижение прочности достигает 50% для PSC30, 56% для PSC40 и 64% для PSC50 без напряжения уплотнения во время изготовления образцов. Сила PSC60 составляет почти 1/3 от силы PSC0 через 7 дней. Для всех PSC изготовление бетонных смесей путем виброуплотнения увеличивает их прочность на сжатие.

Сравнение механической прочности PSC с опилками тополя и без них показывает, что наличие напряжения уплотнения значительно увеличивает прочность PSC на сжатие через 7 дней. Мы можем наблюдать, что скорость увеличения прочности на сжатие может быть замедлена в соответствии с коэффициентом замещения опилок. Виброуплотнение снижает ингибирующее действие древесины на реакцию гидратации цементного композита и приводит к улучшению пределов механических характеристик.Предлагаемый заменитель 50% песка тополевыми опилками в PSC, учитывая его механические свойства, может быть предложен для реализации древесного бетона в промышленных масштабах путем виброуплотнения.

Инновационные формы из деревянных и цементных блоков обретают форму в Онтарио

Цемент с нейтральным углеродным балансом звучит как оксюморон, но это реальность с системой изолированного бетона Nexcem (ICF).

Подобно стирольным формам ICF, система Nexcem Durisol Build предназначена для использования в качестве блочной строительной системы для формирования стен, в которые заливается бетон.

Разница в том, что продукция Nexcem изготавливается из переработанной первичной древесины, отбираемой на предприятиях по производству ферм и измельченной на мелкие частицы.

Эти частицы размером от 0,2 мм до 2 мм затем обрабатываются для удаления сахаров, естественным образом присущих древесине, для предотвращения образования плесени и насекомых, которые могут быть привлечены пищевой ценностью.

«Также нам необходимо обеспечить сцепление древесины с цементом и отверждение», — говорит основатель Nexcem Випул В. Ачарья, который столкнулся с этой концепцией во время исследования в Университете Ватерлоо.

Nexcem — это запатентованный древесно-бетонный материал, изготовленный из цемента и связанного древесного волокна, секретный соус — формула и добавки, которые связывают материалы вместе.

«Наши ICF обладают лучшими климатическими и звукоизоляционными свойствами, не гниют и обладают многими другими преимуществами», — говорит Ачарья, отмечая, что процесс также отводит древесные отходы со свалок, что помогает сделать конечный продукт практически углеродно нейтральным, несмотря на использование цемента.

«Углерод задерживается в продукте и блокируется», — говорит он.

Durisol используется в основном в жилищном строительстве, но начинает набирать обороты в проектах ICI.

«Мы построили школы для школьного совета округа Торонто, школьного совета Пила, а также для округа Веллингтон», — говорит он.

Конкуренция жесткая в Европе, где эта концепция распространена и существует множество производителей, но в Северной Америке есть много возможностей, и он работал даже в Австралии.

Другие продукты Nexcem включают листы толщиной два дюйма на 24 дюйма на 48 дюймов, панельные изделия для крупных проектов и специальные предварительно вырезанные или собранные блоки для кирпичных выступов, подшипниковые узлы, узлы малой высоты и узлы перемычек.

По его словам, эта концепция родилась в Швейцарии, когда в послевоенные годы возникла необходимость в быстрой и эффективной перестройке в Европе.

«Сначала они просто сложили блоки, но проблема, которую они обнаружили, заключается в том, что со временем возникает ползучесть нагрузки, и стена, особенно если она несет нагрузку дома, начинает сжиматься и сжиматься», — говорит он. «Вместо того, чтобы бросить его, они залили ямы бетоном, и это сделало конструкцию гораздо более устойчивой».

Nexcem воспользовался этой идеей и создал второе поколение с улучшенной рецептурой смеси.

«Как и в любом ICF, арматурный стержень нужно прокладывать горизонтально и вертикально», — говорит он. «Но преимущества в том, что вы можете вкручивать его прямо. Вам не нужна обвязка или пароизоляция с внутренней стороны. Вы можете просто прикрутить гипсокартон прямо к нему. С внешней стороны вам нужно обернуть его и привязать, чтобы создать воздушный зазор, после чего можно ставить сайдинг ».

Цементный продукт также гигроскопичен, что означает, что он притягивает и удерживает влагу, а затем высвобождает ее, когда влажность падает.

«Мы устанавливаем изоляцию на внешней стороне, чтобы сбалансировать внутреннюю сторону», — сказал он.

Блоки бывают толщиной шесть и 14 дюймов, а коэффициент изоляции варьируется от R28 до R8 в зависимости от конфигурации.

«Хотя есть некоторые дополнительные затраты на материалы, есть успехи в других областях», — говорит Ачарья.

«Пенополистирол ICF можно сказать, например, 4 доллара за квадратный фут, а мы — около 8 долларов», — говорит он. «И, конечно, люди видят это и говорят, что это много. Но мы используем на 25 процентов меньше бетона, так что это сразу же снижает затраты».

Durisol также позволяет использовать прямые насадки, поскольку он более прочен.Он может быть проложен для прокладки инженерных сетей и обеспечивает до 35 точек LEED.

Изолированные бетонные формы против деревянного каркаса: выбор лучшей конструкции

Изолированные бетонные формы (ICF) создают более энергоэффективное, тихое и здоровое здание, чем здание, построенное с использованием деревянных каркасов. Здания ICF также более устойчивы к стихийным бедствиям, пожарам, насекомым и проникновению влаги, чем конструкции с деревянным каркасом.

Кроме того, строители и архитекторы могут избежать нестабильности и увеличения стоимости пиломатериалов, используя простую в установке стеновую систему ICF, такую ​​как Fox Block, в качестве отличной альтернативы деревянному каркасному строительству.

Конструкция с деревянным каркасом

На протяжении более 100 лет строительство с деревянным каркасом было обычным явлением в Соединенных Штатах, потому что оно быстрое, легкое, возобновляемое и легко настраиваемое. Деревянное строительство также не требует тяжелого оборудования или инструментов.

Однако архитекторы, подрядчики и владельцы зданий должны столкнуться с несколькими проблемами при строительстве деревянных каркасов: устойчивость к стихийным бедствиям, пожарам и термитам, проникновение влаги, снижение качества воздуха в помещении (IAQ), контроль шума, низкая тепловая масса, и рост цен на древесину.

7 Проблемы с деревянным каркасом

1. Дополнительные расходы

Устойчивое к стихийным бедствиям деревянное каркасное здание должно выдерживать постоянную нагрузку на землю и быть устойчивым к ракетам. Построить устойчивую к стихийным бедствиям деревянную конструкцию можно, но это дорого и трудоемко. Фактически, строительство устойчивого к стихийным бедствиям здания с деревянным каркасом может стоить на 25–30 процентов дороже, чем строительство стандартного деревянного каркаса.

2.Повышенный риск возгорания

Создание огнестойкой конструкции с деревянным каркасом является сложной задачей, поскольку древесина горючая и трудно уменьшить распространение пламени. Здания с деревянным каркасом особенно уязвимы для возгорания во время строительства до установки противопожарной защиты на каркас.

3. Привлекательность для термитов

Конструкция с деревянным каркасом подвержена проблемам термитов. Термиты могут повредить здание, а их ремонт будет стоить тысячи долларов.Фактически, ежегодные предполагаемые расходы на нанесение ущерба термитам и меры борьбы с ними в США составляют 5 миллиардов долларов. Защита от термитов для деревянного каркаса является сложной задачей и требует квалифицированного профессионального и специализированного оборудования.

4. Накопление влаги

Каркасные конструкции из дерева склонны к накоплению влаги в полостях стен. Контроль влажности в системе стен деревянного каркасного здания затруднен, поскольку эффективные методы, предотвращающие попадание влаги в полость стены, могут также препятствовать выходу влаги из полости стены.

5. Летучие органические соединения

Деревянные каркасные здания могут содержать клеи, химические вещества и летучие органические соединения (ЛОС), ухудшающие качество воздуха в помещении. Выбросы ЛОС могут вызывать раздражение глаз, носа и горла, головные боли, тошноту и повреждение почек, печени и центральной нервной системы.

6. Усиление звукоизоляции

При строительстве стен с деревянным каркасом необходимы звукоизоляционные свойства, чтобы дом был тихим и спокойным. Снижение шума в здании с деревянным каркасом достигается за счет ограничения звуковых колебаний с помощью изоляции, размещения стоек или дополнительной массы в полости стены.

7. Низкая тепловая масса

Древесина имеет низкую тепловую массу. Следовательно, конструкции с деревянным каркасом не так энергоэффективны по своей природе, как здания, построенные из материалов с высокой тепловой массой, таких как камень, саман и изолированные бетонные формы Fox Blocks.

ICFs Vs. Конструкция с деревянным каркасом

Стеновая система Fox Block ICF проще в установке, более энергоэффективна и снижает уровень шума, чем конструкция с деревянным каркасом. Система Fox Block также более здорова и более устойчива к стихийным бедствиям, пожарам, термитам и влаге, чем системы деревянных стен. Наконец, строительство ICF дает строителям возможность избежать нестабильности и роста цен на пиломатериалы.

10 причин выбрать Fox Blocks ICF вместо деревянных каркасных стеновых систем

1. Сведение к минимуму ненужных шагов

Fox Block — это стеновая сборка «все в одном», которая объединяет пять этапов строительства в один, включая конструкцию, изоляция, воздушный барьер, пароизоляция и крепление для внутренней и внешней отделки. Эта функция значительно ускоряет реализацию проекта, устраняя необходимость координировать несколько сделок при достижении всех целей настенной системы.

2. Повышенная энергоэффективность

Fox Blocks со значением R 23, энергоэффективны и превышают требования энергетического кодекса ASHRAE / ANSI 90.1. Фактически, дома, построенные с внешними стенами ICF, обычно требуют на 32 процента меньше энергии для охлаждения и на 44 процента меньше энергии для обогрева, чем сопоставимые дома с деревянным каркасом.

3. Высокая тепловая масса

Высокая тепловая масса блоков Fox способствует созданию высокоэффективной и энергоэффективной конструкции.Материалы с высокой термальной массой поглощают и накапливают тепловую энергию и помогают стабилизировать температурные сдвиги внутри конструкции за счет снижения скорости теплопередачи.

4. Снижение передачи шума

Испытания на передачу звука показали, что менее трети звука проходит через стены ICF, чем стены с деревянным каркасом, заполненные изоляцией из стекловолокна. Блоки Fox Blocks соответствуют классификации передачи звука (ASTM E90): 4 дюйма = STC 46, 6 и 8 дюймов = STC 50+.

5.Лучшее качество воздуха

Fox Blocks практически не содержат ЛОС, что позволяет поддерживать качество воздуха на более высоком уровне.

6. Исключительная прочность

Fox Blocks устойчивы к бедствиям: Fox Blocks, армированные сталью, устойчивы к стихийным бедствиям и могут противостоять торнадо и ураганным ветрам со скоростью более 200 миль в час, а также обломкам снарядов, движущимся со скоростью более 100 миль в час.

7. Сниженный риск возгорания

Fox Blocks огнестойкие. Блоки Fox имеют рейтинг огнестойкости (ASTM E119): 4 часа для 6-дюймовых блоков и 2 часа для 4-дюймовых блоков.

8. Сдерживает термитов и вредителей

Лисица менее подвержена повреждению термитами, поскольку в них отсутствует органический материал, который поедают такие вредители, как термиты.

9. Контроль проникновения влаги

Fox Blocks обеспечивает прочную непрерывную монолитную бетонную стену с рейтингом проницаемости менее 1,0, который контролирует проникновение влаги и предотвращает рост плесени, грибка и гниения.

10. Меньшая волатильность цен на материалы

Строители и архитекторы могут избежать нестабильности и увеличения стоимости пиломатериалов, выбрав альтернативу стенам с деревянным каркасом, например, изолированные бетонные формы Fox Blocks.

Выбор альтернативы конструкции с деревянным каркасом

Отличной альтернативой конструкции с деревянным каркасом является настенный монтаж Fox Block ICF.

Конструкции Fox Block ICF более устойчивы к стихийным бедствиям, пожарам, насекомым и проникновению влаги, чем здания с деревянным каркасом.

Кроме того, Fox Blocks создает более эффективное, шумоподавляющее и здоровое здание, чем деревянные конструкции. Более того, Fox Blocks также просты в установке и представляют собой альтернативный продукт для борьбы с ростом цен на пиломатериалы.

Посетите Fox Blocks для получения дополнительной информации о конструкциях ICF и деревянных каркасов.

Блоки цветут из древесных отходов

БОСТОН

КОГДА Джеймс Бэнкрофт показывает посетителям привлекательный новый амбар-студию, построенный им за своим домом в сельском округе Камберленд, штат Нью-Джерси, он любит говорить им, что это «самая красивая куча древесной щепы, которую вы когда-либо видели». Он также надеется, что это предшественник большого количества высококачественного и недорогого жилья по всей стране.

Это потому, что студия была построена из древесно-волокнистых бетонных блоков, настолько простых в использовании, что люди без строительных навыков могут легко возвести основную конструкцию. Фактически, цель Community Innovations, некоммерческой организации, которую он основал, состоит в том, чтобы привлечь неквалифицированную молодежь из городских районов к строительству недорогого жилья именно там, где оно больше всего необходимо. Поскольку древесные отходы легко могут стать основным ингредиентом блоков, система может одновременно решить проблему утилизации твердых отходов.

Традиционно считается, что древесные волокна и бетон плохо смешиваются, потому что сахара, дубильные вещества и масла в древесине препятствуют ее правильному сцеплению с бетоном. Кроме того, древесные частицы разлагаются при длительном воздействии влаги.

Но несколько десятилетий назад швейцарские и австрийские ученые разработали процесс покрытия древесных частиц минерализующим слоем, благодаря чему они легко связываются с цементом, песком и камнем. Древесина в Европе дороже, чем в Северной Америке, и это послужило толчком к развитию.«Это было слишком дорого, чтобы просто выбросить или сжечь», — объясняет Хансруди Вальтер из Faswall Concrete Systems в Огасте, штат Джорджия, которая привезла систему в Соединенные Штаты.

Система, немного адаптированная для учета повышенного содержания сахара в некоторых американских деревьях, для обработки древесины использует природные минералы, добытые в США. «Здесь нет агрессивных химикатов», — настаивает г-н Уолтер, утверждая, что «процесс действительно очень прост, если вы знаете, как это сделать».

То, что и продукт, и процесс «экологически приемлемы», радует г-н.Бэнкрофт, возглавляющий Community Innovations в Бриджтоне, штат Нью-Джерси. Но его в первую очередь привлекает древесно-волокнистый бетон, потому что он «настолько прост в использовании». По его словам, помимо легкого веса (менее половины обычного бетона), его можно «пилить, прибивать гвоздями или шурупами, как и любой кусок дерева».

Возьмите его студию в амбаре. В первый день два человека без опыта кладки «всего за два часа построили четырехфутовую фундаментную стену по периметру».

В то время как в Windsor, S.C., завод Faswall Concrete Systems, Бэнкрофт использовал базовые блоки длиной 36 дюймов, высотой 12 дюймов и глубиной 9 дюймов.

При весе всего 39 фунтов, блокирующие блоки были сложены в сухом виде на высоту четырех футов, а затем жидкий бетон был залит в полые центры, чтобы связать конструкцию с твердой стеной. Другой вариант — нанести тонкий слой поверхностного склеивания на каждую сторону стены, что одновременно защитит стену от атмосферных воздействий.

Бэнкрофт отделал стены своей студии виниловым сайдингом, но «самый дешевый способ придать законченный вид — это нанести штукатурку», — говорит он.

Поскольку блоки состоят в основном из древесного волокна с небольшим количеством мелкого песка и цемента для обеспечения сцепления, блоки очень пористые. Фактически блоки примерно на 40 процентов состоят из воздуха, что дает им изоляционный показатель R11. Другими словами, они очень медленно выводят тепло из дома (или в него в жаркие летние дни). Это улучшается до R19, когда полые центры заполнены заливным бетоном с его высокой теплоемкостью.

Итак, «эти дома дешево отапливать и охлаждать», — говорит Бэнкрофт, и затраты на страхование будут относительно низкими, потому что «стены, построенные из этих блоков, имеют четырехчасовую огнестойкость. «Другими словами, постоянно горящий огонь может прожечь стену через четыре часа. Бетонные блоки не поддерживают горение сами по себе. Еще один плюс — стены делают здания« удивительно тихими и мирными », — говорит Бэнкрофт. Фактически, одним из первых применений этой технологии в Соединенных Штатах было строительство шоссе и заграждений.

Испытания в нескольких тропических странах, включая Шри-Ланку, Конго и Марокко, показывают, что блоки не беспокоят термитов и обладают высокой устойчивостью к гниению.

В настоящее время древесно-волокнистые блоки производятся только в одном месте. Но идея состоит в том, чтобы лицензировать эту технологию всем заинтересованным сторонам, хотя предприятия, уже работающие в отрасли сборного железобетона, будут в лучшем положении, чтобы воспользоваться этой технологией.

В то время как блоки, панели и другие формы могут быть изготовлены из первичной древесины и при этом оставаться конкурентоспособными, Уолтер надеется, что древесные отходы будут основным источником сырья, как и в Европе. По его словам, деревянные поддоны, часто сделанные из дуба, будут особенно хорошим источником волокна для промышленности.Он также отмечает, что «побочные продукты бумажной промышленности могут поставлять все необходимое нам древесное волокно».

Бэнкрофт узнал о строительных блоках из древесного волокна, когда посетил высотный проект в Канаде, построенный коммерческим подрядчиком. Очарованный возможностями, Бэнкрофт построил амбар-студию у себя на заднем дворе, чтобы испытать систему на себе и, в частности, посмотреть, можно ли ее построить с необученным трудом.

Проект подтвердил, что эту строительную систему можно легко использовать для создания прочного прочного жилья в районах с низким доходом.Теперь он надеется, что корпорации или фонды поддержат демонстрационные проекты в различных частях страны.

Для получения дополнительной информации пишите:

Faswal, Box 189,

Windsor, SC 29856

Телефон: (803) 642-9346

Деревянный каркас или бетонный блок…

Мне задавали этот вопрос много раз. К сожалению, этот ответ зависит в основном от того, что можно себе позволить, но строительство зданий зависит от того, из какой части страны вы приехали.Во Флориде большинство фасадов жилых домов строятся одним из двух способов. Один из методов — строительство из бетонных блоков или строительство CMU. Это сокращение от Concrete Masonry Unit. Другой метод — конструкция деревянного каркаса.

Кирпичный или лепной дом немного отличается. Кирпич / штукатурка не являются конструктивными и представляют собой просто внешнюю поверхность, которая не поддерживает никакой другой вес, кроме своего собственного. Крыша не прикреплена и не опирается на нее. Кирпичная облицовка может сделать инфракрасный контроль невозможным из-за «теплового разъединения».Между наружной фанерой и кирпичом находится воздушный зазор.

Штукатурка облицовочная — растворная смесь. Наносится многослойно. Правильно установленная штукатурка может очень хорошо защитить постройку. К сожалению, со временем вода начнет расслаиваться, штукатурка оторвется от стены и упадет. Оседание вызовет трещины и, в конечном итоге, позволит воде проникнуть внутрь. На юго-западе Флориды плесень может расти очень быстро.

У каждого типа строительства есть свои плюсы и минусы для проведения хорошего теплового контроля.Независимо от метода, базовые знания конструкции имеют решающее значение. Задавать много вопросов!

Деревянный каркас

Наружные стены построены из бруса размером 2 x 4 или 2 x 6. Расстояние между деревянным элементом по центру составляет от 12 до 16 дюймов, и это определяется с помощью требуемых строительных норм. Стена крепится от низа стены к плите до верха стены. Стена установлена ​​на обработанном давлением 2 × 4 поверх погодного барьера, который находится на самой бетонной плите.

Дома спроектированы с учетом ветровых нагрузок, вертикального взлета, подъема и прижимной защиты. Стержни, кабели, зажимы и другое оборудование включены в конструкцию. Использование застежек, расстояния между гвоздями и рисунки также являются частью дизайна.

Как в конструкции с деревянным каркасом, так и в конструкции CMU используются одни и те же деревянные стропильные фермы / стропила, листы и внутренние деревянные стены. В случае домов CMU второй этаж обычно строится из деревянного каркаса для экономии средств.

Снаружи стены облицованы OSB или фанерой в качестве листового материала с определенным рисунком гвоздей, нанесенным на деревянные стойки для максимальной прочности и жесткости.

Устанавливаемая изоляция может быть либо стекловолокном, либо выдувной целлюлозой, либо изоляцией из распыляемой пены. У каждого будет своя уникальная тепловая подпись. Условия для деревянных каркасных конструкций в соответствии с ASTM C 1060 требуют разницы температур 18 ° F (ΔT) на внутренней и внешней поверхности не менее чем за четыре часа до проверки. Энергия солнца могла оставаться в конструкции деревянного каркаса в течение трех часов.

Конструкция бетонных блоков (CMU)

CMU — это цементные блоки, изготовленные из формы на заводе. Как правило, наружная стена жилого дома, сделанная из блоков CMU, имеет размеры 8 ″ x 8 ″ x 16 ″ и является пустотелым на 80%.

CMU укладываются на перекрытие в шахматном порядке, и стена поднимается на желаемую высоту. Строительный раствор удерживает каждый блок на месте.

После того, как стена CMU будет построена, некоторые ячейки пустотелого блока заполняются бетоном в ячейках, которые удерживают вертикальный арматурный стержень. Верх стены состоит из бетонной перемычки, «залитой на место», которая связывает все вместе.

С термической точки зрения солнечная энергия может оставаться в этом типе конструкции до восьми часов! Термографисту, возможно, придется подождать некоторое время, прежде чем начнут появляться какие-либо подписи. Как ни странно, знаете ли вы, что восьмидюймовая каменная стена имеет меньшее значение R, чем стеклянное окно толщиной ¼ дюйма!

Люди задаются вопросом, почему во Флориде сочетаются дома из деревянных каркасов и бетонных блоков. Северная часть штата, а также округа и некоторые районы центральной Флориды в основном построены из деревянного каркаса.В других районах штата обычно строятся дома CMU, хотя большинство домов со вторым этажом построены из деревянных каркасных конструкций.

Тоже ветрено !

На мой взгляд, любой метод приемлем, потому что оба метода соответствуют всем действующим строительным нормам, которые требуют, чтобы конструкция выдерживала ветер со скоростью 120 миль в час и термически работала правильно. Некоторые люди предпочитают CMU, потому что думают, что во время урагана они будут в большей безопасности.Это правда, что внешние стены в доме CMU более долговечны, чем дома с деревянным каркасом, но только то, что в доме CMU могут быть внешние стены, все еще стоящие после урагана, не означает, что в доме не будет крыши. , окна и двери, что делает его полной потерей. Конечно, лучшая идея для всех нас — уехать из города, если ураган «Cat 4» (скорость ветра более 131 миль в час) вот-вот нанесет удар, и позволить страховым работникам разобраться в деталях позже.

В штате Флорида, когда дом строится или продается, необходимо провести и пройти испытание на защиту от ветра.Инспектор ищет структурные связи крыши со стенами и стен, привязанных к полу. Это хорошо, когда дом не сдувает из-за ураганов. Здесь в ближайшее время может потребоваться и инфракрасный осмотр.

Инфракрасный датчик обнаружит возможные утечки воздуха внутри конструкции. Курс «Заявки на инфракрасную термографию» уровня 1 охватывает надлежащую инфракрасную технику и стандарты, установленные ASTM для обнаружения утечек воздуха в части класса «Применение в строительстве».Я думаю, очень важно, чтобы этот курс прошел профессиональный строительный инспектор Флориды. Знание структуры того, на что мы смотрим с термической точки зрения, поможет выявить проблемы с проводимостью изоляции и проблемы с производительностью, но следует понимать правильные условия даже для проведения обследований.

(PDF) Древесные отходы в бетонных блоках, изготовленные с помощью вибропрессования

строительных материалов (Удойо и др. 2006; Нгуен 2010; Чеа и Рамли 2011; Берра и др.

2015). Согласно последним исследованиям, древесные отходы добавлялись в качестве добавки к бетонной смеси или

в качестве замены обычного портландцемента в бетоне.Но замена песка в бетоне

также важна для изучения из-за истощения запасов сырья. Замена

песка древесными отходами дает преимущества легкости и снижает выбросы углекислого газа

в области строительства (Trouy and Triboulot 2012). По этой причине в данном исследовании мы

изучали замещение песка древесными отходами. В рамках исследовательского проекта ARCIR Wood

регион Нор-Па-де-Кале во Франции был заинтересован в переработке побочных продуктов древесины в инновационном производстве строительных материалов

.Изучаемая порода древесины — опилки тополя.

Это оправдано массовым производством этого вида в регионе (CRPF 2006).

В ходе первоначального исследования в нашей лаборатории мы проверили возможность использования древесины тополя с помощью продуктов

в обычном растворе (Xing 2013). Были испытаны различные пропорции замены песка в растворе

древесными частицами тополя, поскольку их классы гранулометрии

относительно близки. Это исследование показало значительное влияние на реологические и теплофизические свойства

.Удобоукладываемость раствора повысилась за счет увеличения на

–

коэффициента замещения песка частицами древесины до оптимального значения 30%.

Однако о проблеме ингибирования реакции гидратации свидетельствовало замедление

и уменьшение тепловыделения, что привело к значительному снижению прочности на сжатие

этих растворов.

Следуя этим результатам, наш выбор применения был ориентирован на полусухие бетонные блоки

.Этот материал не требует высокой прочности и обычно используется в строительной отрасли

. Партнер проекта, компания из региона Нор-Па-де-Кале

во Франции, производит бетонные блоки методом виброуплотнения. Высокочастотная вибрация

сочетается с уплотнением для производства полусухих бетонных блоков. Конечный продукт

имеет более высокую плотность, лучшее сопротивление и более низкую проницаемость, чем у обычного промышленного бетона

(Nguyen 2010).Концепция производства в основном основана на

комбинации очень низкого отношения вода / цемент (W / C) и высокого уплотнения (Ling 2012).

Ожидалось, что введение побочных продуктов древесины в бетонные блоки путем замены примерно

заполнителей позволит облегчить блоки и улучшить термические и

акустические свойства.

Конкретная формула нашего промышленного партнера была взята для нашего исследования в качестве образца. Критерий

, которому должен соответствовать новый разработанный продукт, — это прочность на сжатие 6 МПа в течение 7 дней,

, потому что компания (партнер по проекту) поставляет свои блоки через 7 дней после изготовления.

Испытания на сжатие также проводились через 14 и 28 дней. Они показали очень низкое повышение сопротивления

(менее 1 МПа), потому что продукт сухой; в этих закаленных блоках высокая пористость

. Полученные результаты были использованы для разработки бетонных блоков

с древесными отходами методом виброуплотнения.

В этом исследовании предлагается метод производства нового бетонного материала путем замены песка в пропорции

тополевыми опилками, которые могут быть использованы в качестве строительного материала в

областях, требующих низкой прочности.В частности, исследование направлено на понимание

влияния включения побочного продукта древесины тополя на свойства полусухого бетонного блока

. Также проанализирована роль изготовления бетона методом виброуплотнения. Исследование

включает характеристику опилок тополя, влияние пропорции замены песка

в смеси опилками на теплофизические и механические свойства сухого бетона полу-

, а также определение оптимального времени и оптимальное виброуплотнение

силы, обеспечивающие максимальную прочность композитного бетона на сжатие.Тесты

исследования были выполнены в соответствии с соответствующими международными стандартами.

S224 Z. Xing et al.

Бетонный блок Vs. Дома с деревянным каркасом (плюсы, минусы и мифы)

Итак, если вы покупаете дом, следует ли покупать дом из бетонных блоков или деревянный каркас? Что ж, у обоих есть свои плюсы и минусы, и в этой статье мы разбили каждую сторону.

Большая часть этого списка за и против будет ориентирована на дома во Флориде. Климат Флориды сильно отличается от других в Соединенных Штатах, но некоторые аспекты все же применимы.

Если после прочтения возникнут вопросы, обязательно комментируйте ниже!

Дома из бетонных блоков

---

Плюсы

---

Долговечность и защита от стихийных бедствий

Бетон очень прочный, тяжелый и может служить долго. Если бетон намокнет, угадайте, он может легко высохнуть (если есть возможность) и сохранит целостность!

Кроме того, бетон устойчив к пожарам.

Уточнение: бетон не водостойкий.На самом деле он очень пористый. Но бетон не вызывает плесени и требует замены, если намок в течение длительного периода времени.

Лучшее шумоподавление

Бетонный блок имеет лучшее шумоподавление по сравнению с домами с деревянным каркасом. Это помогает блокировать шум машины или детей, играющих на улице.

Древесные организмы и термиты

Проще говоря, бетонные блоки не могут съесть термиты или лесные жуки-бурильщики. Однако то, что ваш дом построен из бетонных блоков, не означает, что у вас нет древесины, подверженной воздействию термитов.Древесину все еще часто едят на фермах, плинтусах и элементах внутреннего каркаса дома из бетонных блоков. Вам все равно следует приобрести план борьбы с вредителями.

Меньше обслуживания

Из-за долговечности бетонных блоков ваш дом требует меньшего ухода, чем дома с деревянным каркасом.

Страхование сбережений

Дома из бетонных блоков имеют более низкую стоимость страхования, чем дома с деревянным каркасом. Это потому, что дома с деревянным каркасом имеют более высокие претензии, чем бетонные блоки.

Минусы

---

Меньше теплоизоляции

Дома с деревянным каркасом на самом деле обладают лучшими изоляционными способностями, чем отдельно стоящие бетонные блоки.Однако это может сильно зависеть от другого типа изоляционных материалов, имеющихся в вашем доме.

Воздействие на окружающую среду

Бетон оказывает сильное воздействие на окружающую среду, поскольку бетон должен изготавливаться в условиях высокого давления и температуры. Также материалы требуют много ресурсов и больших транспортных затрат.

Более высокие расходы

Бетонные блоки просто дороже строить, чем дома с деревянным каркасом.

Дома с деревянным каркасом

---

Плюсы

---

Дешевле

Дома с деревянным каркасом легче построить с трудом и собственными ресурсами по сравнению с бетонным блоком.

Легче переделывать

Бетонный блок очень трудно удалить и заменить. С другой стороны, дерево можно резать, перемещать и добавлять с гораздо меньшими усилиями.

Лучшая теплоизоляция

Дома с деревянным каркасом сами по себе, как правило, обладают лучшими изоляционными свойствами, чем бетонные блоки.

Минусы

---

Больше обслуживания

На мой взгляд, это один из наиболее важных минусов, поэтому я собираюсь немного расширить его.

Древесина очень восприимчива к повреждениям водой, поэтому в таких климатических условиях, как Флорида, другие могут посчитать это худшим вариантом. Но это верно только в том случае, если вы не поддерживаете дома с деревянным каркасом в таком климате.

Если у вас дом с деревянным каркасом, убедитесь, что краска и крошечные трещинки на штукатурке не отставали! Если вы сделаете это, дом с деревянным каркасом сослужит вам хорошую службу.

Повышенная стоимость страхования

Так как древесина требует более высокого ухода, расходы на страхование выше, поскольку другие домовладельцы не обслуживают свои дома.Плохое обслуживание может привести к вторжению воды и появлению термитов.

Древесные организмы и термиты

Древесину определенно поедают термиты и лесные жуки. Однако, если вы не отстает от борьбы с вредителями и регулярного ухода за домом, вам не нужно беспокоиться о организмах, разрушающих древесину.

Организмы, разрушающие древесину, как правило, такие как древесина с более высокой концентрацией влаги. Итак, если ваш дом запечатан и окрашен, маловероятно, что вы заразитесь термитами.

Больше шума

Дома с деревянным каркасом труднее блокировать шум снаружи.

Миф о домах из бетонных блоков и деревянных каркасов

Миф: Бетонные блоки лучше защищают от ураганов, а дома с деревянным каркасом более восприимчивы к ветру.

Хотя одно только дерево может быть более восприимчивым к ветру от ураганов, чем бетонный блок, деревянные дома не просто сдуваются чаще, чем бетон.

Дома с деревянным каркасом имеют прочное оборудование и передовые инженерные решения, позволяющие защитить себя от повреждений ветром. Однако, если эти предметы не прикреплены и не спроектированы должным образом, то да, ваш дом может быть более восприимчивым к ветру, но это очень редко.

Я лично осмотрел сотни домов во Флориде, построенных до 1980 года, с деревянным каркасом и до сих пор стоящих. Я бы порекомендовал обновить их компоненты защиты от ветра, если они в этом нуждаются.

Другие мифы

На сайте Decker Home Inspection есть больше мифов, особенно о долговечности. Проверьте это!

Подводя итоги

Так что лучше: деревянный каркас или бетонный блок?

По моему профессиональному мнению, более низкая стоимость домов с деревянным каркасом будет компенсирована более высокими затратами на страхование и эксплуатационные расходы.Дома с деревянным каркасом могут легко стать термитами и не повреждаться, как бетонные блоки, если вы готовы не отставать от их ухода.

Следовательно, дело доходит до личных предпочтений. Каков твой бюджет? У вас есть время на обслуживание дома каждые несколько месяцев? Какой дом / стиль вы предпочитаете? А что вам доступно на маркете?

Есть еще мысли или вопросы? Комментарий ниже!

.