Блоки из стружки и цемента название – Арболитовые блоки — недостатки, технические характеристики, размеры, состав

Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.

Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.

Цементно-стружечные плиты

Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.

Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.

Ксилолит

Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.

• Негорючесть
• Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
• Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
• Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
• Стойкость ко влаге, морозу

Изготовление блоков своими руками

Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.

• Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т.д.
• Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
• Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).

• Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
• Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
• Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
• Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
• Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
• Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.

Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.

1beton.info

Блоки из стружки и цемента — великолепный материал во всех отношениях

Блоки из стружки и цемента (арболит, деревобетон) — экоматериал с крупнопористой структурой, легкой массой и прекрасными звуко- и теплоизоляционными способностями. Арболитовые блоки являют собой 15 — 26-киллограмовые параллелепипеды с параметрами 390х190х190 мм, 600х300х200 мм. В состав блоков входят вяжущее, заполнитель, химические добавки, вода. В качестве минерального вяжущего используется портландцемент (марка прочности 400, 500 и выше), заполнитель — продукт переработки древесины и льна, стебли конопли. Химические добавки призваны нейтрализовать сахара в цементно-стружковых блоках, с этой целью лучше всего справляются кальций хлорид и алюминий сернокислый в пропорции 1:1 (в количестве 4% от общей массы цемента).

Блоки из стружки и цемента широко применяются для строительства дачных домов и загородных коттеджей, а также бань и гаражей. Причин для популярности деревобетона более, чем достаточно:

• Высокие энергосберегающие характеристики;
• Высокие показатели огнестойкости;
• Создании здорового микроклимата: арболит регулирует воздухообмен и уровень влажность, защищает от поражения грибками и микроорганизмами, не подвержен гниению;​

• Легкий вес блоков приводит к уменьшению массы здания;
• Механическая обработка арболита происходит без особых усилий;
• Стружковые блоки имеют хорошее сцепление с цементом из бетонной и штукатурной смеси, штукатурку можно наносить без сетки.
• Деревобетон очень прочен, не боится морозов, не вредит окружающей среде и человеку.
• По срокам возведения и капиталовложениям здания из арболита очень экономически выгодны.

Главная составляющая цементно-стружкового блока — это древесина.

Какой размер приемлем для изготовления арболитовых блоков, какие породы дерева лучше использовать? Лучше всего подходят игольчатые частицы длиной от 15 до 25 мм, толщиной от 2 до 5 мм. Более крупные частицы могут разрушить застывший деревобетон под воздействия влаги. Самые оптимальные породы для производства частиц: хвойные и твердолиственные (сосна, елка, пихта, бук, осина, тополь). Древесина может быть дробленная, либо в форме щепок, стружек, опилок; три последние можно смешивать в пропорции 1:1:1. Нельзя использовать сырую древесину, сырье требует выдержки на свежем пространстве или обработки специальной химией, чтобы устранить вредные для цемента сахара. Все преимущества описанного стройматериала сохранятся лишь при условии, если блоки из стружки и цемента будут приготовлены по правильной технологии.

zfundament.ru

характеристика, отзывы строителей, плюсы и минусы

Один из основных строительных материалов – бетон – классифицируется по прочности. В зависимости от вида наполнителя он делится на легкие, тяжелые и сверхтяжелые. Опилкобетон относится к категории легких материалов, потому что в качестве наполнителя в нем используются опилки. Производство его налажено было в 60-х годах прошлого столетия в Советском Союзе. Свой ГОСТ под номером 19222-84 под названием «Арболит и изделия из него» он получил позже.

Необходимо отметить, что арболит не является опилкобетоном, и наоборот. Потому что в первом в качестве наполнителя используется щепа определенных размеров. Во втором опилки, как отходы деревообрабатывающего производства.

Что собой представляет опилкобетон

В состав бетона входят: деревянные опилки, цемент, песок, известь или глина. В зависимости от рецептуры раствора материал делится на марки, у каждой из которых свое назначение в плане применения в тех или иных строительных конструкциях.

Из двух первых марок опилкобетона изготавливают блоки, которые используются для возведения, теплоизоляции или ремонта стен сооружения. Две последние применяются в возведении самих стен (внутренних и наружных).

Обратите внимание на плотность материала, которая влияет на вес изделий. Максимальная плотность опилкобетона – 950 кг/м? (вес 1 куба равен 950 кг), у кирпича данный показатель – 1200, у дерева 700, у керамзитобетона – 1000, у пенобетона – 700. То есть, бетон на опилках находится в золотой середине, поэтому блоки из стружки и цемента обладают достаточно большой несущей способностью. Но необходимо понимать, что их используют только в малоэтажном строительстве, потому что сырьевой материал – легкий бетон.

При этом блоки из опилкобетона в виду того, что их наполнителем является деревянные опилки, и стружки, обладают низкой теплопроводностью – 0,08-0,17 Вт/м К. К примеру, у кирпича теплопроводность равна 0,35, у дерева 0,23, у керамзитобетона 0,33, у пенобетона 0,16. Поэтому нередко блоки из цемента и опилок применяют, как утеплитель.

Преимущества и недостатки

Рассматривая плюсы и минусы опилкобетона, необходимо в первую очередь обозначить, что изготовленные из него блоки – это стеновой строительный материал с отличными техническими и эксплуатационными характеристиками. К преимуществам можно добавить:

1. Экологичность материала, потому что в его состав не входят синтетические компоненты.
2. Невысокий показатель водопоглощения, составляющий 8-12%. Это когда при воздействии воды материал впитывает в себя определенное ее количество в зависимости от веса самого изделия. Если стену, возведенную из блоков опилкобетона, покрыть защитными составами, то этот технический параметр снизится до 3%.
3. Блоки из щепы и цемента (арболит) и из опилок и цемента относятся к категории негорючих материалов (НГ). Разрушаться камень начинает только при температуре +1200С. Но есть у этого материала один нюанс, касающийся высоких температур. Если в состав опилкобетона внесено большое количество песка, то температурный режим разрушения опускается до +573С. Просто под действием высоких температур песок меняет свою полиморфную модификацию. Он увеличивается в объеме, что способствует появлению глубоких трещин в камне.
   
4. Несущая способность блоков – до 100 кг/см?, что является нормальным показателем для стеновых материалов. При этом прочность зависит в основном от марки используемого цемента. Поэтому, если стены возводятся из опилкобетона, то лучше в его состав добавлять цемент марки М500.
5. Строительные блоки из опилок и цемента легко поддаются обработке. Их можно резать, сверлить, гвоздить. Их не надо колоть или рубить, обычная ножовка легко справиться с камнем, точно подогнав его под требуемые размеры.
6. Стены из опилкобетона легко подаются отделке или облицовке любыми строительными материалами за счет высокой адгезии поверхностей блоков.

Что касается недостатков, то в первую очередь надо обозначить, что опилки, как армирующий каркас, уступают щепе. Поэтому изделия из опилкобетона не могут похвастаться высокой прочностью на изгиб. А значит, можно говорить о неспособности этого материала к временной деформации без разрушения. Хотя в категории изделий из легкого бетона они превосходят многие материалы и изделия.

Опилки – материал рыхлый, он заполняет собой большое пространство, образуя поры. Чтобы снизить пористость структуры в бетон добавляют много песка, что ведет к утяжелению блоков. Увеличивается из-за этого и теплопроводность опилкобетона. При этом раствор можно изготавливать без извести или глины, а вот без песка никак не обойтись. Первые обычно добавляют, если есть необходимость сэкономить на использовании цемента.

Технология изготовления своими руками

Сделать блоки из опилок и цемента своими руками – не проблема. Для этого потребуется все вышеописанные исходные материалы и несложное оборудование. А именно: форма для блоков, изготовленная из досок или листового металла. Если формы будут использоваться разово, к примеру, для изготовления блоков для возведения сарая из опилкобетона своими руками, то лучше использовать пиломатериал толщиною 20 мм.

Доски собираются в одну большую конструкцию, где формируют ячейки под размеры блоков. Количество ячеек ограничено лишь удобством использования оборудования. Сама форма должна быть разборной, поэтому ее элементы скрепляют между собой Г-образными шпильками с болтовым скреплением на гайку.

Необходимо отметить, что размеры блоков ГОСТом не установлены. Поэтому производитель работ выбирает эти показатели в зависимости от толщины стены дома, ширины проемов, способов укладки и прочего. Чаще выпускают блоки размерами: 120х250х140 и 132х275х154 мм.

Внимание! В процессе высыхания бетонный раствор на основе опилок подвергается усыханию, поэтому внутренние размеры формы должны быть на 10% больше параметров заливаемых блоков.

Подготовка опилок

Для изготовления опилкобетона лучше использовать опилки хвойных пород, из которых еловые лучше других. Причины:

1. Содержание водорастворимых веществ в ели составляет 1,12%, у сосны 2,6-6,2, у березы 1,3-1,45, у дуба 2,5-7,3. Чем ниже процентное содержание, тем быстрее происходит соединение раствора с древесиной. Не происходит отторжение двух разных материалов.
2. Скорость высыхания бетона. Если в нем использовались еловые опилки, то на высыхание блоков уходит до 12 часов. Если использовались отходы лиственных пород, то время высыхания может затянуться на 90 часов.

Чтобы понизить количество водорастворимых веществ в древесине, используют разные способы и технологии. К примеру:

• разложить опилки на солнце, тем самым понизив их влажность за счет испарения;
• вымочить сырьевой материал, чтобы с водой из него вышли водорастворимые вещества;
• обработать опилки хлористым кальцием или жидким стеклом.

Первые два способа – процесс продолжительный, который может занять 2-3 месяца. Последний имеет определенные нюансы: жидкое стекло делает древесину хрупкой, использовать хлористый кальций можно лишь в том случае, если дерево было предварительно хорошо просушено.

К подготовке опилок надо добавить и отсев. Оптимально – если материал будет однородным. Блоки из мелких опилок будут обладать высокой теплопроводностью, из больших низкой прочностью. Поэтому идеальный размер опилок – в пределах 1-2 см. Специалисты же рекомендуют брать опилки с пилорамы (ленточной или дисковой), с калибровочных и оцилиндровочных станков стружка для опилкобетона не подойдет, слишком большая.

Изготовление бетона

Что такое опилкобетон – это обычный бетон, в который вносят в качестве наполнителя опилки. Поэтому изготавливать его надо точно так же, как и в случае с обычным бетонным раствором. Главное – строго соблюдать рецептуру и последовательность вносимых ингредиентов. Для приготовления лучше использовать бетономешалку.

1. В барабан бетономешалки засыпаются цемент и опилки.
2. Затем небольшими порциями песок, чтобы он хорошо перемешался с основными компонентами.
3. Далее строго по рецептуре глинное или известковое тесто, которое надо заранее приготовить.
4. После тщательного перемешивания добавляется небольшими порциями вода.

Внимание! Готовый бетонный раствор определяется способом сжатия его небольшой части в кулаке. Должна образоваться пластинная масса, на поверхности которой, после сжатия останутся следы пальцев. При этом никаких капель воды.

Формовка

Готовый раствор помещают в формы, где он будет храниться несколько дней до максимальной усушки. Основная задача производителя работ – не мешкать. Бетонный раствор «живет» 1,5-2,5 часа, после чего начинает затвердевать.

Раствором заполняют ячейки и утрамбовывают. Через 2-5 дней (в зависимости от температуры сушки) формы открывают. В таком состоянии у них 30% прочность. Дальнейшая сушка проводится на открытом воздухе, на что может уйти не один месяц.

Если форма была изготовлена из досок, то внутренние плоскости ячеек закрывают полиэтиленовой пленкой, которая не дает влаге из бетона перейти в древесину. При этом пленка отделяет раствор от формы, что поможет при разборке конструкции, не влияя на целостность блоков. Если форма изготовлена из листового железа, то внутренние стенки надо промазать отработкой.

Если требуется изготовить блоки с отверстиями, тем самым облегчая стеновой материал, то необходимо приготовить деревянные или металлические штыри. Их устанавливают или до заливки раствора в ячейки, или после, втыкая в раствор на одинаковом расстоянии друг от друга.

Окончательная сушка

Сушить блоки из опилкобетона надо на воздухе, лучше не сквозняке, уложив их под навес и накрыв полиэтиленовой пленкой. При этом важно оставлять между ними зазоры для вентиляции. Обычно блоки собирают в столбы из двух камней. Нижние два укладывают на кирпичи, два верхних поперек нижних, и в такой последовательности на высоту до 10 камней.

Через три месяца опилкобетонный раствор в блоках наберет 90% от марочной прочности. Камни уже можно использовать в строительстве. Готовые изделия должны быть прочными и без изъянов в виде трещин. Чтобы проверить, насколько блок прочен, его необходимо сбросить на землю с высоты 1 м. Если он не раскололся, то прочность достаточна.

Технология возведения стен из опилкобетона

Строительство из опилкобетона дает возможность неплохо сэкономить. Ведь под строение из этого материала нет надобности возводить большой и сложный фундамент. Обычно выбирают мелкозаглубленный ленточный.

Что касается кладочного раствора, то здесь несколько вариантов:

• раствор на основе песка и цемента;
• теплоизоляционный готовый раствор с перлитом;
• клеевой состав для кладки блоков из ячеистого бетона.

Второй вариант предпочтительнее, потому что шов заполняется раствором, который не будет мостиком холода. А для дома из бетонных блоков это немаловажный фактор.

Сам процесс кладки проводится по идентичной технологии, связанный с другими блочными материалами. А именно:

• сборка начинается с углов здания;
• первый ряд блоков укладывается на песчано-цементный раствор, как самый прочный;
• по вертикали укладываемые камни сверяются отвесом или строительным уровнем;
• в горизонтальной плоскости сверка проводится посредству натянутой горизонтально нити;
• кладка проводится с перевязью (со смещением в пол или четверть камня), главное – вертикальные швы не должны совпадать;
• для упрочнения стеновой конструкции между блоками укладывают синтетическую армирующую сетку.

Если кладочный ряд должен быть заполнен не целым блоком, последний подрезается под требуемый размер. При этом учитывается толщина кладочного раствора (шва).

Отделка стены

Материал из опилок и цемента не подвергается усадке, потому что до укладки хорошо высушивается. Поэтому проводить отделку можно сразу после возведения стен и сооружения кровли.

В этом плане никаких ограничений нет. Это может быть штукатурка с последующей покраской, монтаж сайдинга, блок-хауса или вагонки, расшивка кирпичом, камнем и прочее. Что касается внутренней отделки, то чаще всего используют штукатурку с перлитом для увеличения теплоизоляционных свойств стены.

Дополнительные свойства опилкобетона

Хорошие теплоизоляционные качества опилкобетона стали причиной его использования для обшивки несущих конструкций домов. Используют его в данном случае в качестве утеплителя. Для утепления потолка или перекрытия применяют тонкие блоки толщиною 100 мм. Их или заливают в специально подготовленные формы, или нарезают из стандартных блоков. Для обшивки стен используют или камни стандартных размеров, или с уменьшенными параметрами. Для установки используют теплоизоляционные кладочные растворы.

Отзывы строителей

Отзывы строителей об опилкобетоне самые противоречивые. Кто-то считает, что это идеальный строительный материал, когда стоит задача – возвести хозяйственные постройки.

Антон, Санкт-Петербург, прораб: Работать с этим материалом одно удовольствие, он легко режется, в нем просто просверлить отверстия, делать штробы под электропроводку. Если правильно подойти к внешней отделке, то дом из опилкобетона будет смотреться не хуже кирпичного. Добавлю хорошие теплоизоляционные характеристики блоков.

Сергей Владимирович, Курск, инженер-строитель: В малоэтажном строительстве блоки из опилкобетона идеальный вариант для возведения стен. Конечно, надо сказать, что прочность у блоков не самая высокая, но для дома в два этажа они подойдут.

Кроме положительных отзывов есть и отрицательные.

Руслан, Махачкала: Дома сами сделали форму для блоков. Сами залили их и возвели пристройку к основному дому. После года эксплуатации штукатурка стала отслаиваться, под ней стена оказалась влажной. Спецы сказали, что это блоки набрали влажность, потому что пристройка – это кухня. Разочарован полностью, придется продумывать гидроизоляцию стен.

betonov.com

расчет пропорций материалов и компонентов для изготовления бетонно-стружечных плит, строительство домов из блоков из стружки и бетона

Постоянный рост стоимости традиционных стройматериалов нередко вынуждает искать менее дорогую альтернативу, обладающую хорошими эксплуатационными данными.

Такой альтернативой может стать стружкобетон – один из видов легких бетонов, в котором помимо цемента и песка присутствует древесная стружка.

В этой статье мы расскажем об:

• отличиях стружкобетона от арболита и опилкобетона;
• преимуществах и недостатках этого материала;
• наиболее частых ошибках, которые приводят к ухудшению его эксплуатационных качеств;
• правильных пропорциях компонентов;
• особенностях изготовления и применения.

Отличия от арболита и опилкобетона

Несмотря на то, что в основе каждого материала лежат отходы обработки древесины, их свойства сильно отличаются.

Арболит – легкий, но не очень прочный материал, который подходит либо для утепления, либо для создания одноэтажных домов. К тому же он дает очень сильную усадку, поэтому с ним тяжело работать.

Опилкобетон – более прочный и тяжелый материал, поэтому подходит для возведения даже двухэтажных домов. Благодаря добавлению песка он более стабилен в плане усадки, поэтому его можно использовать не только для создания деревянных бетонных плит, но и для монолитной заливки стен.

Его минус — недостаточная прочность на изгиб из-за отсутствия нормального армирования. Если же в блок или стену из опилкобетона вставляют арматуру, то она резко снижает теплоизоляционные свойства материала.

Стружкобетон во многом схож с опилкобетоном, но обладает более высокой прочностью на изгиб, ведь стружка длинней опилки, поэтому и лучше связывает бетон даже без применения арматуры.

Как и предыдущие материалы, стружкобетон можно использовать для утепления и создания несущих малоэтажных конструкций.

При соблюдении технологии и правильных пропорциях прочность стружкобетона может достигать значения М20, что недоступно арболиту и теоретически достаточно для возведения двухэтажного дома с деревянным перекрытием.

При этом все три материала подпадают под действие ГОСТ Р 54854— 2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения», с которым вы можете ознакомиться тут.

Есть еще один документ, который распространяется на бетоны, содержащие древесные отходы. Это ГОСТ 25192-2012 «Бетоны. Классификация и общие технические требования», который вы найдете тут. По этому документу к нормальным бетонам относят лишь арболит, ведь в нем роль заполнителя играет древесная стружка, не обеспечивающая достаточной прочности.

Поэтому опилкобетон и стружкбетон являются попыткой совместить преимущества традиционного бетона и древесины.

Однако, как и всякий гибрид, эти материалы взяли не только положительные, но и отрицательные качества.

Поэтому их использование оправдано лишь в том случае, если есть доступ к бесплатной стружке.

В этом случае вы получаете посредственный по несущей способности материал и заметно экономите на заполнителе. Если же стружку приходится покупать хотя бы по цене песка, то дешевле возвести стены из традиционного бетона и утеплить пенопластом.

Применение бетонно-стружечных плит

Из-за невысокой прочности на сдавливание этот материал не применяют для создания несущих стен многоэтажных домов. Даже двухэтажное строительство допустимо лишь с деревянными перекрытиями, да и то, материал будет обладать низкими теплоизоляционными свойствами.

Тем не менее, этот материал применяют для:

• создания стен малоэтажных зданий с малой нагрузкой;
• утепления;
• заполнения пространства между железобетонными несущими колоннами.

Создание стен малоэтажных зданий

Несмотря на то, что ГОСТ Р 54854— 2011 не допускает использования стружкобетона для строительства жилых зданий, дома из него стоят уже много десятилетий, а для строительства хозпостроек его применяют с середины прошлого века.

Такого срока достаточно, чтобы сделать вывод о том, что при:

• правильном подборе компонентов;
• грамотном составлении проекта;
• правильно подобранной отделке;
• соблюдении технологии,

дома высотой 1–2 этажа получаются довольно прочными и теплыми.

Однако такие дома желательно ставить лишь в регионах со:

• стабильным климатом;
• небольшим количеством осадков;
• небольшими перепадами суточных температур.

Нарушение любого из этих пунктов сокращает срок службы стен. Нестабильный климат, равно как и обильные осадки означают резкие перепады влажности воздуха, а значит и влажности древесины в составе стружкобетона.

Изменение размеров стружки, вызванное изменением влажности, приводит к изменению размеров древесных отходов. Когда древесина наполняется водой и увеличивается в размерах, она легко разрушает цементный камень, что приводит к ослаблению стружкобетона.

Тем не менее, даже в регионах, не соответствующих этим требованиям, дома из стружкобетона показали себя довольно хорошо. Однако это было достигнуто ценой падения паропроницаемости.

Для этого в состав бетона добавляют жидкое стекло и другие гидрофобные присадки, препятствующие впитыванию воды древесиной, благодаря чему сокращается амплитуда изменений, вызванная влажностным набуханием и усушкой древесины.

Утепление

Для утепления используют материал с минимальным содержанием цемента и песка, кроме того, он не испытывает тех нагрузок, которые переносят блоки из деревянной стружки и бетона в несущих стенах.

Поэтому небольшое снижение прочности, вызванное разбуханием и усушкой стружки, не влияет на теплоизоляционную способность.

Такой утеплитель нельзя оставлять открытым, потому что он сильно впитывает влагу не только от дождей, но и из воздуха.

Добавление жидкого стекла не влияет на теплоизоляционные свойства, но снижает способность стружкобетона транспортировать влагу от стен к атмосфере, низводя его по этому параметру до уровня глиняного кирпича.

Для утепления стен стружкобетоном используют те же методы, что применимы для утеплителей на основе опилок, поэтому мы рекомендуем внимательно прочитать эту статью. Добавление в готовый к заливке бетон небольшого количества глины делает застывший утеплитель менее чувствительным к изменению влажности стружки.

Заполнение пространства между железобетонными колоннами

В каркасных домах с железобетонными колоннами для зашивки пространства между колоннами используют разные виды легких бетонов, в том числе стружкобетон. По теплоизолирующим способностям при равной плотности его превосходит только полистиролбетон, а остальные виды легких бетонов аналогичны или уступают стружкобетону.

При плотности 500–700 кг/м3 прочности стружкобетона достаточно для заполнения пространства между несущими колоннами и создания ненесущих стен.

Однако даже в теплых регионах такие дома нуждаются в утеплении, ведь теплопроводность железобетона очень высока, поэтому без утепления на месте несущих колонн появятся мосты холода.

Расчет необходимых материалов для приготовления блоков из стружки и бетона

Для получения качественного бетона важно соблюсти не только пропорции исходных компонентов, но и весь порядок действий, в противном случае прочность материала окажется ниже ожидаемой. Также нарушение порядка действий приведет к увеличению способности впитывать воду, из-за чего сократится срок службы бетонной конструкции.

Вот порядок действий, который применим для приготовления стружкобетона любого назначения:

1. Подготовить формы для заливки блоков. Мы рассказывали о том, как это сделать, в этой статье.
2. Растворить в воде свежегашеную известь (1 кг на 20 л воды) и замочить в этом молоке стружку. Мелкую стружку (толщина 0,1 мм и меньше) замачивать сутки, среднюю (толщина свыше 0,2 мм) — 48 часов, крупную (толщина 0,4 и больше) — 72 часа.
3. В бетономешалке смешать цемент, песок и негашеную известь в нужных пропорциях.
4. Стружку выловить из емкости с известковым молоком и дать стечь 10–15 минут, после чего высыпать нужное количество в бетономешалку и тщательно перемешать.
5. Подготовить воду, для этого добавить в нее суперпластификатор в количестве ¼ от рекомендованного в инструкции к нему. Также нужно добавить гидрофобные присадки, например, Силоксил (инструкция по использованию на упаковке). Если вы делаете утепляющий бетон, то добавьте также пену древесной омыленной смолы или другую воздухововлекающую присадку (потребуется пеногенератор). При этом действуйте строго по инструкции на упаковке с реагентом.
6. Добавить нужное количество воды (учитывайте влажность песка и известковое молоко в стружке, поэтому сократите количество воды на 2–5%) и тщательно перемешайте.
7. Распределите бетон по формам.
8. Если не успели выработать весь бетон за 5 минут, то перемешайте еще раз.

Вот расчет материалов для изготовления бетонно-стружечных плит различного назначения:

Частые ошибки при изготовлении

Негативные отзывы о стружкобетоне, которые можно встретить в интернете, чаще всего связаны с ошибками, допущенными во время приготовления или использования этого материала.

Далее расскажем о наиболее частых из них.

Игнорирование суперпластификаторов и гидрофобных присадок

Достаточно часто пользователи игнорируют и не используют суперпластификаторы.

Эти вещества снижают количество воды, необходимое для создания раствора нужной вязкости, благодаря чему возрастает прочность застывшего бетона.

Добавление суперпластификаторов желательно при заливке блоков, ведь это увеличивает их прочность, и необходимо при монолитной заливке стен.

Бетон с этой присадкой более пластичный и легче заполняет опалубку при том же количестве воды.

Из-за игнорирования гидрофобных присадок увеличивается количество влаги, которая поступает к древесине, поэтому даже заполнение пор минералами не может сократить впитывание воды до безопасного уровня. Часто от присадок отказываются, потому что боятся снижения паропроницаемости, но они не влияют на этот параметр.

Пар движется по частицам цементного камня с очень маленькой скоростью, поэтому паропроницаемость стружкобетона всегда ниже этого параметра древесины и находится на одном уровне с кирпичом или бетоном. Добавление гидрофобных присадок снижает паропроницаемость на 2–5%, поэтому никакого серьезного влияния не оказывает.

Выбор стружки и пренебрежение ее замачиванием

Распространенным упущением также является неправильный выбор вида стружки. Ошибочно использование стружки «сладких» пород древесины. К таким породам относят березу, клен, иву, ольху, плодовые деревья.

Древесина этих пород пропитана различными сахарами и глюкозой, которые нарушают химическую реакцию, приводящую к образованию цементного камня.

Известь частично нейтрализует негативное воздействие сахаров, но в сладких породах глюкозы слишком много. Зато в хвойных породах сахаров мало и известь почти полностью блокирует этот негативный эффект.

Кроме того, стружку предварительно не замачивают в известковом молоке. Эту операцию выполняют не для обеззараживания древесных отходов, ее цель – заполнение пор минералами, благодаря чему снижается способность древесины впитывать воду, а значит, возрастает:

• прочность бетона;
• несущая способность;
• срок службы.

Песок и вода

Ошибкой также является использование гладкого мелкого песка. Чем крупней песок и неровней форма каждой песчинки, тем тяжелей с ним работать, но и тем выше прочность бетона.

Ведь с гладкого песка цементное молоко быстро сползает, тогда как на неровной поверхности оно задерживается до застывания.

А увеличение количества воды делает бетон более удобным в работе, но ослабляет цементный камень, в результате чего падает прочность блока или стены.

Пренебрежение пеной на основе древесной омыленной смолы

Для утепляющих плит снижение теплопроводности цементного камня важней некоторой потери прочности из-за превращения цементного камня в аналог губки, ведь эти плиты не используют в качестве несущих элементов.

Добавление пены и других реагентов увеличивает теплоизоляционные свойства плиты на 5–15%, что приближает ее по теплоэффективности к минеральной вате и пенопласту.

Некачественная наружная отделка

Очень важно не забывать о качественной внешней отделке стружкобетона. Добавление гидрофобных присадок и заполнение каналов минералами снижает чувствительность древесины к водяному пару, однако контакт с водой дает слишком много влаги, которая пропитывает бетон и вызывает расширение древесных отходов.

Особенно опасна такая ситуация поздней осенью, ведь стружка не успевает отдать избыток влаги до наступления морозов, в результате чего к расширению от воды прибавляется и расширение от замерзания.

При переходе из жидкого в твердое состояние объем воды увеличивается на 11%, поэтому чем выше влажность перед наступлением морозов, тем сильней будет удар по цементному камню во время замерзания воды внутри древесины.

Другие варианты бетонных панелей

Помимо традиционного бетона на цементном вяжущем, из стружки делают и другие виды бетонов:

• гипсовый;
• глиняный;
• известковый.

Однако их несущая способность гораздо ниже той, которую обеспечивает использование цемента. Поэтому альтернативные виды стружкобетона применяют только в качестве утепляющего материала. Еще одно их отличие в отсутствии песка, ведь песок увеличивает прочность цементного камня, но мало влияет на остальные типы вяжущих веществ.

Кроме того, альтернативные виды стружкобетона отличаются высокой чувствительностью к влаге и воде, поэтому их можно применять либо внутри помещений (утепление полов и потолков), либо закрывать очень качественной отделкой, максимально защищающей от осадков.

Вывод

Стружкобетон – хороший материал для малоэтажного строительства и возведения подсобных помещений, ведь он сочетает в себе неплохую несущую способность и высокие теплоизоляционные свойства.

Если есть все необходимое оборудование и доступ к бесплатным опилкам, то стружкобетон обходится дешевле других видов легкого бетона. Однако при его изготовлении и применении очень важно соблюдать не только пропорции основных компонентов, но порядок действий.

Одно из важнейших преимуществ этого материала в том, что для его изготовления применяют отходы обработки древесины, на которые не всегда можно найти покупателя. Поэтому изготовление стружкобетона избавляет деревообрабатывающее предприятие от скопившихся отходов и обеспечивает хорошим строительным материалом.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Google+

Одноклассники

rcycle.net

отзывы строителей, технология производства, состав и свойства :: SYL.ru

Одной из разновидностей легких бетонов является опилкобетон, который производится с использованием древесных опилок и отличается пониженной плотностью. Материал был разработан в Советском Союзе, еще в 60-х годах прошло века. Позже он прошел все качественные и технические испытания и был стандартизирован. Массовое применение опилкобетона в домостроении началось лишь в середине 90-х. С тех пор, благодаря своим уникальным свойствам, он стал пользоваться большой популярностью среди строителей. Сегодня мы с вами узнаем, что собой представляет опилкобетон, как он производится и какие отзывы оставляют о нем строители.

Область применения

Данный материал отличается такими качествами: экологичность, огнестойкость, прочность, паропроницаемость, морозостойкость и доступность. Он широко используется при строительстве домов и хозяйственных построек небольшой этажности. Кроме того, как показывают отзывы строителей, опилкобетон отлично подходит для работ по утеплению и ремонту зданий. Реконструкция с использованием этого материала позволяет не усиливать фундамент.

При строительстве дома из опилкобетона можно пользоваться проектом, разработанным под любой другой материал. При этом затраты на строительство будут существенно ниже. Стены из опилкобетона мало весят, поэтому используя этот материал, совсем необязательно закладывать слишком сложный фундамент.

Состав

Как можно понять из названия, определяющим элементом этого материала являются древесные опилки. Кроме того, в состав опилкобетона входят песок, цемент, а также глина или известь. Благодаря благоприятным санитарно-гигиеническим показателям материал оптимален для возведения стен жилых помещений.

Плотность строительного материала зависит от соотношения опилок и песка. Чем больше в опилкобетоне песка и вяжущих материалов, тем больше его плотность. В таком случае материал обладает высокими прочностными, но низкими теплотехническими характеристиками. С увеличением количества опилок прочность понижается. Вместе с ней снижается морозостойкость материала и его водонепроницаемость, что, в свою очередь, негативно сказывается на коррозионной стойкости стальной арматуры. Арматура используется при укладке стен. Из вышесказанного можно сделать вывод, что прежде чем начать возводить дом из опилкобетона, необходимо изучить особенности влияния состава материала на его свойства. Выбирая тот или иной состав, стоит принимать во внимание толщину стен, этажность здания и назначение стен (внутренняя, наружная или же несущая).

Марки опилкобетона

Пропорции, по которым смешивают компоненты, могут быть разными. Обычно выделяют четыре марки опилкобетона:

1. М5. На 100 кг опилок приходится 25 кг цемента, 25 кг песка, 100 кг извести или глины. Плотность такого материала равна 500кг/м³.
2. М10. На 100 кг опилок приходится 50 кг цемента, 100 кг песка и 75 кг извести или глины. Плотность этой марки составляет уже 650 кг/м³.
3. М15. На 100 кг опилок приходится 75 кг цемента, 175 кг песка, 50 кг извести или глины. Плотность этой марки равна 800 кг/м³.
4. М20. На 100 кг опилок приходится 100 кг цемента, 250 кг песка, 25 кг извести или глины. Это самый плотный материал – 950 кг/м³.

Стеновые блоки первых двух марок применяются для возведения, утепления и реконструкции подвалов, так как они имеют прекрасные теплоизоляционные характеристики. Третья и четвертая марка отлично подходит для строительства внутренних и наружных стен зданий.

Теперь поэтапно рассмотрим процесс изготовления опилкобетона своими руками.

Заготовка материалов

Технология производства опилкобетона проста, поэтому многим не составит труда освоить ее в домашних условиях. Компоненты, из которых изготавливается материал, хороши тем, что нет необходимости в их предварительной заготовке. Все составляющие без проблем можно купить в строительном магазине или на рынке, прямо в день изготовления. Итак, для самостоятельно производства опилкобетона необходимо приобрести такие материалы: опилки, песок, цемент, глина или известь.

Смешивание

Одной из наиболее трудоемких стадий в производстве опилкобетона (своими руками изготовить блоки может даже начинающий строитель) является перемешивание, поэтому рекомендуется использовать бетономешалку или хотя бы растворосмеситель. Это позволит сделать процедуру смешивания не только более комфортной, но и более качественной. Прежде чем засыпать высушенные опилки в бетономешалку, их нужно просеять через сито со стороной ячейки 1 см. Затем можно смешать опилки с цементом. Лишь после этого в смесь добавляют глиняное или известковое тесто, заготовленное заранее. Все компоненты нужно тщательно перемешать и развести водой. Воду нужно добавлять малыми порциями. После каждого долива необходимо перемешивать смесь опилкобетона. Пропорции компонентов устанавливаются индивидуально, в зависимости от назначения конечного изделия. Чем больше нагрузки будет приходиться на блоки, тем выше их марка.

Если замес опилкобетона произведен надлежащим образом, то при сжатии в кулаке смесь будет образовать пластичный комок, на котором при отсутствии капель воды будут просматриваться вмятины от пальцев. Это считается основным показателям правильно приготовленной смеси.

Формирование блоков

Когда смесь готова, ее нужно тщательно утрамбовать в заготовленные заранее формы. В этом деле ни в коем случае нельзя медлить, так как через полтора-два часа смесь быстро начинает затвердевать. В формах блоки остаются на 3-5 дней. Затем каркас убирается, а изделия продолжают сушиться на протяжении месяца. По прошествии этого времени с блоками можно начинать работать, однако полное высушивание происходит лишь после 3 месяцев, поэтому с облицовкой торопиться не стоит. Подробнее о том, сколько сохнет опилкобетон, поговорим немного ниже.

Форма для отливки

Опилкобетон можно использовать в монолитном строительстве с применением опалубок. Однако чаще всего строители предпочитают не монолитный опилкобетон, а блочный. Формы для отливки блоков изготавливаются в первую очередь, т. к. после замешивания смеси они должны быть полностью готовы. Поскольку процесс высыхания блоков довольно продолжителен, рекомендуется сделать сразу 10-20 форм.

Для крупных блоков изготавливаются разборные двойные или даже одинарные формы. По сути, они представляют собой сбитые из досок ящики разъемной конструкции. Для этих целей обычно используют доски толщиной 2 см. Отдельные части конструкции скрепляются между собой Г-образными стальными стержням, с резьбой М8 под барашковую гайку.

Для небольших блоков изготавливают «остовые» каркасы из тех же 20-миллиметровых досок. В основном форму делают сразу на 9 ячеек. По желанию количество ячеек можно варьировать как в большую, так и в меньшую сторону. Внутренние доски конструкции крепятся друг к другу с помощью задвижных пазов, а наружные – с помощью Г-образных стержней.

Чтобы доски, из которых изготовлена форма для отливки, не впитывали влагу, внутренние стенки конструкции обивают пластиком или кровельной сталью, или же попросту прокладывают полиэтиленом. Это не только позволяет обезопасить дерево от влаги, но и облегчает процедуру вынимания застывших блоков.

Размер блоков

Размер опилкобетоновых блоков стандартами не установлен. Он может зависеть от ряда показателей: толщина стен, ширина проемов и простенков, расстояние между проемами и углами здания и способа укладки. Для более удобного возведения здания длины участков стен устанавливаются таким образом, чтобы они были кратны размерам блоков.

Для простоты подсчетов и унификации проекта толщина блока обычно равняется 140 мм – две толщины кирпича (красного), с учетом уложенного между ними раствора. Такой подход очень практичен, учитывая, что в процессе укладки часто дополнительно используется красный кирпич. Чтобы блоки быстрее высыхали и имели лучшие теплозащитные свойства, в них делается 2-3 отверстия.

Учитывая, что при высыхании блоков происходит их усушка, внутренние размеры форм для литья должны быть примерно на 10 % больше предполагаемых размеров блоков. Так, к примеру, для блока габаритами 120 х 250 х 140 мм необходима ячейка размерами 132 х 275 х 154 мм.

Нюансы

Прежде чем заполнить деревянные формы опилкобетонной смесью, их устанавливают на ровные пластиковые или стальные поддоны, посыпанные тонким слоем опилок. Затем внутри ячеек устанавливают деревянные пробки, обернутые толем, которые необходимы для получения отверстия в блоках.

Когда смесь уложена в форму, ее трамбуют специальной трамбовкой. На протяжении последующих 3-5 дней материал приобретает от 30 до 40 процентов марочной прочности. По истечении этого срока форму для литья разбирают, а пробки извлекают из блоков. Готовые, но еще не высушенные изделия оставляют на этом же месте на 3-4 дня. За это время их прочность возрастает уже до 60-70 процентов.

Окончательная сушка

Последней стадией изготовления опилкобетона является сушка. Для окончательной сушки блоки необходимо перенести под навес или накрыть полиэтиленом. Желательно, чтобы они находились на сквозняке. Укладывая блоки, необходимо оставлять между ними зазоры для вентиляции. Как правило, укладку производят в виде столбов. Для начала на два обожженных кирпича кладут пару стеновых блоков, затем поперек них еще пару и так далее. Спустя месяц блоки затвердеют, высохнут и достигнут 90 % прочности. Чтобы они получились максимально прочными, рекомендуется подождать еще три месяца, прежде чем начать строительство. Пренебрегать этим правилом или нет – решать вам, все зависит от типа здания, для которого заготавливается материал. К примеру, для возведения бани из опилкобетона вовсе не обязательно ждать, пока изделия высохнут на 100 %. Полностью готовые блоки должны быть твердыми, прочными и не иметь трещин. При падении с метровой высоты они не должны разбиваться.

Опилкобетон: отзывы строителей

Опираясь на отзывы опытных строителей, перечислим основные достоинства и недостатки данного материала. Как несложно догадаться, опилкобетон подкупает прежде всего своей экологической чистотой и теплозащитными характеристиками. Благодаря последней особенности в процессе возведения здания нет необходимости в дополнительной теплоизоляции стен, что позволяет существенно сэкономить. Многолетний опыт использования опилкобетона показал, что он в разы превосходит другие материалы с точки зрения изоляции тепла. Так, 30-сантимтеровая стена из таких блоков сохраняет тепло также же, как метровая стена из кирпича.

Кроме того, из-за малого веса материала существенно снижается нагрузка на фундамент. Следовательно, возведение фундамента для дома из опилкобетона получается куда менее затратным.

Еще одним достоинством материала является его долговечность. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон стоек к деформациям и ударным нагрузкам. Несмотря на наличие в составе большого количества древесных опилок, материал, в силу содержания в нем песка и цемента, является довольно огнестойким. При температуре 1200 °С он на протяжении двух часов не воспламеняется.

В работе опилкобетон довольно податлив – его без проблем можно пилить, сверлить и фрезеровать. Материал устойчив к морозу, плесени и грибку, а также не подвержен гниению. Со штукатурной и бетонными составами он сцепляется хорошо, ровно, как и с лакокрасочными и клеящими средствами.

Конечно же, без недостатков тоже не бывает. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон имеет лишь одну слабую сторону – водопоглощение. Чем выше этот показатель, тем ниже качество материала. В зависимости от марки опилкобетона его влагопоглощение может составлять от 8 до 12 %. Его можно снизить на 2-4 % путем обработки блоков водоотталкивающими составами.

Для сравнения приведем показатели влагопоглощения для других распространенных материалов:

1. Глиняный кирпич – 2-4 %.
2. Керамзитобетон – 8 %.
3. Газо- и пенобетон – 8-10 %.
4. Железобетон – 3 %.
5. Газо- и пеносиликат – 8-10 %.
6. Полистиролбетон – 8 %.

Таким образом, если опилкобетон и уступает по влагопоглощению некоторым материалам, то не столь существенно, чтобы отказываться от его преимуществ. А если учесть, что при использовании специальных составов можно довести этот показатель до вполне приемлемых значений, то данный материал и вовсе будет лидировать по сравнению с некоторыми аналогами.

Выбор и обработка опилок

Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать опилки хвойных пород древесины размером до 5 мм. Благодаря однородному гранулированному строению они имеют хорошую текучесть, которая крайне важна в процессе прессования опилкобетонной смеси в формы. Кроме того, эти опилки менее подвержены процессам биологического разложения. Чаще всего применяют еловые опилки, так как они имеют наиболее благоприятные характеристики, важнейшей из которых является содержание водорастворимые веществ – 1,12 %. Для сравнения познакомимся с содержанием водорастворимых веществ в опилках других пород: тополиные – 1,12 %, березовые – 1,3-1,45 %; сосновые – 2,2-6,2 %; дубовые – 2,5-7,3 %; ясеневые – 2,2-5,8 %; лиственничные – от 10,6 %.

Время, необходимое на схватывание цементно-опилочной смеси, также зависит от породы дерева. Так, смесь, содержащая опилки ели, полноценно схватывается за 10-12 часов. При использовании опилок лиственничных пород этот показатель составляет уже 90 часов. С целью уменьшения влияния органических водорастворимых веществ на цемент, опилки обрабатывают химическим или физическим путем. Самый простой способ обработки – окисление органических элементов на воздухе, желательно под солнечными лучами. При нахождении опилок на теплом воздухе одна часть веществ окисляется сразу, а другая – сначала бродит, затем частично окисляется, остекляется или кристаллизуется, приобретая нерастворимую форму. Недостатком этого метода обработки является его длительность. Чтобы хвойные опилки окислись на воздухе, понадобится 2-3 месяца, для лиственных этот показатель возрастает в два раза.

Второй способ избавления стружки от водорастворимых соединений – обработка водой. Для этого опилки или выставляют на длительное время под дождь, или вымачивают. По времени это способ также продолжителен, так как материал долго сохнет.

Третий и самый распространенный способ – обработка раствором жидкого стекла или хлористого кальция. Здесь есть два нюанса. С одной стороны, при обработке жидким стеклом материал менее прочен, а с другой – для успешной обработки хлористым кальцием понадобится хорошо выдержанная хвойная древесина.

Арболит

Часто опилкобетон путают с другим строительным материалом – арболитом, что совершенно неверно. Согласно ГОСТу, арболит определяется как бетон на цементном вяжущем, химических добавках и органических растворителях. Однако в классическом варианте арболитобетон предполагает использование древесной щепы. Именно она и определяет его уникальные свойства.

Ровно, как и опилкобетон, арболит является экологически благоприятным стеновым материалом, отличающимся высокими показателями огнестойкости и теплоизоляции. Тем не менее эти два материала, несмотря на схожесть структуры, имеют принципиальное отличие. Дело в том, что в производстве арболита вместо мелких древесных опилок, которые не могут обладать достаточными прочностными свойствами сами по себе, используют специальную древесную щепу, размер которой строго нормируется. Опилки, в отличие от щепы, не могут в достаточной мере армировать (усиливать) стеновой блок и давать ему «пластичность». Таким образом, арболитобетон прочнее опилкобетона с точки зрения прочности на изгиб и способности к временной деформации без полного разрушения. Справедливости ради стоит отметить, что опилкобетон по этому показателю превосходит остальные виды легких бетонов.

Для упрочнения блоков, заполнения пустот и уменьшения усадки в состав опилкобетона добавляют много песка, а для экономии вяжущего материала – также немало извести или глины. Использование большого количества песка негативно сказывается на огнестойкости рассматриваемого нами материала – при температуре +573 °С опилкобетон изменяется в объеме, что может привести к растрескиванию. Кроме того, из-за весомого содержания песка снижаются конструкционные характеристики блоков. Так, чтобы опилкобетон достиг прочности марки М25, его плотность должна составлять 950кг/м³. Из-за высокой плотности стоимость материала и его доставки повышается, а проведение строительных работ – усложняется.

У арболита аналогичной марки плотность составляет от 500 до 700 кг/м³. Учитывая, что с повышением удельного веса теплосберегающие свойства падают, теплопроводность опилкобетона и арболита отличается более чем в два раза в пользу последнего. Такая разница обусловлена невысоким количеством древесины в опилкобетоне по сравнению с арболитом: примерно 50 % против 80-90 % щепы. Это негативно сказывается на таком свойстве, как обеспечение пассивной вентиляции помещения. Здесь, опять же, стоит отметить, что по этому параметру опилкобетон значительно превосходит большую часть стеновых материалов. Он отлично подходит для строительства зданий малой этажности и уступает лишь своему «сопернику».

Таким образом, называть опилкобетон арболитом крайне некорректно, так как это совершенно разные материалы. Единственное сходство между ними – наличие древесного компонента в составе.

www.syl.ru

Арболитовые блоки своими руками — подробная методика и видео! Узнайте!

Арболитовые блоки — это материал, который активно используется в малоэтажном строительстве. Если говорить о его составе, то он состоит из опилок (деревянной стружки) и цементного раствора обычно серии М-200, М-400. Говоря о истории арболитовых блоков, то их использование было реализовано еще в 1940 годах прошлого века, тогда множество заводов производили данные блоки и стоит отметить, что они пользовались большой популярностью не только для временного, но  и для капитального жилья. Говоря о применении опилкобетонных блоков, то их целесообразно применять в малоэтажном строительстве или например при возведении дома на ленточном фундаменте.

Арболитовые блоки — образец

Преимущества использования арболитовых блоков

Опилкобетонные блоки обладают удивительными качествами во первых — это безусловно дешевый вид производства блоков для последующего строительства дома. Во-вторых арболитовые блоки обладают хорошими теплоизоляционными качествами, да-да именно так, они прекрасно удерживают и аккумулируют тепло внутри дома. Третье преимущество — это легкость производства опилкобетонных блоков даже для начинающих строителей. И наконец к четвертому и пятому преимуществу можно отнести пожаробезопасность данного материла и его прочность и долговечность при соответствующем уровне соблюдения технологии.

Технология изготовления арболитовых блоков

Для, того чтобы блоки получились правильной формы и не разрушались под воздействием времени необходимо делать стружку от 3 до 15 см в длину и от 0,5 см до 2 см в ширину.

1. Разумеется сначала нам будет необходимо огромное количество деревянных опилок, процесс получения опилок может быть у всех разный, у кого-то они остаются после токарных работ, кто-то пропускает их через рубильную машину, кто-то заказывает опилки с лесопилок, но говоря о простом получении деревянной стружки советуем вам заехать на вашу местную лесопилку и договориться о покупке отходов (стружки) т.к обычно их все равно выкидывают или просто напросто сжигают.

   стружка древесная

2. Вторым этапом после заготовки древесной стружки будет ее выдержка на улице — это придаст очищение стружки от сахара, который будет оказывать негативное влияние на ее состав, выдержка на уличных условиях производится около 40-80 дней при этом необходимо переворачивать и шарудить вашу кучу с опилками, чтобы воздух проникал и в нижние слои, а не задерживался на поверхности. Кстати, чтобы был максимальный эффект кучу необходимо обильно поливать окисью кальция.
3. После того, наш заготовочный материал  отлежался на поверхности его необходимо пропустить через крупное сито — это избавит его от остатков земли и прочих органических материалов, которые будут служить разрушающим фактором при формировании блоков.
4. Следующий шаг — это замачивание опилок водой с добавлением жидкого стекла, готовую смесь необходимо замешивать в специальной бетономешалке, но обратите внимание, что когда происходит замес он зависит от того, какую прочность арболитовым блокам вы хотите придать, в стандартном классическом применении используется пропорция  — 1:2:6 то есть, на 1 мешок цемента приходится 2 мешка песка и 6 мешков опилок.

   Арболитовые блоки обладают малым весом

5. Обратите внимание, что минусом строительства дома из опилкобетона является его подверженность крысиным и мышиным «атакам», но не отчаивайтесь существует несколько способов его защитить: первый это после возведения фундамента сделать бетонную заливку около — полуметра в высоту и второй способ — это залить прямо вплотную к арболитовым блокам обыкновенную сетку — рабицу, чтобы грызуны не имели доступа к нашим блокам.

6. 

   Процесс перемешивания раствора в бетономешалке

7. После того, как наш раствор готов, остается заключительная часть — это создание специальной формы арболитовых блоков. Форма придается с помощью специального шаблона, который имеет форму прямоугольника. Кстати обратите внимание, что площадь внутри блока обшивается линолеумом,для того чтобы раствор не прилипал к стенкам блока.

   Форма для арболитовых блоков

   После того, как наш раствор залит  в форму его нужно, как следует взболтать, для того чтобы участки не завоздушились по стенкам формы постепенно стучат молотком, а лучше проходят вибратором, что несомненно даст лучший эффект.

stroyvopros.net